올해는 외국 진출 원년, 2015년은 글로벌 1인자 목표
1998년 설립 당시부터 용접 모니터링 시스템을 개발, 판매해온 모니텍은 약 14년 동안 국내에서 500여 기업에 이를 꾸준히 공급해왔다. 자동차, 조선, 플랜트 등에서 주로 사용되는 용접 모니터링 시스템은 최근 자동차산업에서 용접에 대한 품질관리가 중요해지면서 그 수요가 크게 증가하는 추세다. 특히 모니텍은 한국산업기술시험원에서 사용되는 용접 모니터링 장비의 검·교정용 표준장비를 개발하기도 했을 정도로 기술력을 갖추고 있다. 이를 기반삼아 올해는 외국시장에도 도전할 채비에 한창이다.
현재 모니텍은 어떤 사업들을 추진하고 있나?
아크(GMAW, GTAW, SAW)용접, 저항용접 실시간 품질 평가 시스템을 기반으로, 2/3차 벤더들이 주로 사용할 수 있는 아크, 스폿 및 아크+스폿 겸용 웰드체커 장비의 개발 및 판매를 하고 있다. 이와 함께 1차 벤더 등을 중심으로 실시간 용접 품질 평가 및 관리가 가능한 실시간 네트워크 시스템을 중심으로 사업을 전개하고 있으며, 한국의 대표적인 연구소, 대기업, 1차 벤더 및 대학 등에서 연구용으로 사용되는 용접파형 분석장비 등을 개발, 공급하고 있다.
실시간 용접 품질 평가 시스템이란?
용접 품질 평가 시스템은 용접 공정을 기준으로 아크용접용과 저항용접용으로 분류해 볼 수 있다. 장비의 특징 및 응용성을 기준으로 하면 용접결과 데이터의 측정, 저장, 관리의 1단계 모니터링 장비(시스템)와 용접 결과 파형을 다양한 패턴 분석을 통해 실시간 용접 품질 평가를 할 수 있는 고도의 기술을 내장한 2단계 품질평가 시스템으로 구분해 볼 수 있다. 대부분의 장비들은 자동화 용접공정, 즉 용접 로봇 시스템이나 용접 전용기를 채택한 대량 생산공정에 적용돼, 실제 용접 중의 용접전류, 아크전압, 가스유량, 전극 간 가압력, 변위 등 다양한 측정 결과값 및 평균 동저항, 순시 동저항, 입열량 등 다양한 패턴 분석 응용값 등을 이용해 용접공정의 관리 또는 실시간 품질평가용으로 사용된다. 이는 주로 자동차부품산업 및 전장품 제조업체, 전자부품 또는 전자제품 제조업체 등 자동화된 공정에서 대량 생산시스템을 가동하고 있는 경우에 가장 많이 적용하고 있다고 보면 된다.
또 실시간으로 매우 정밀한 용접결과 파형들을 채취하고 다양한 툴을 이용해 분석하는 파형분석 시스템은, 용접관련 연구소나 생산기술 관련부서 및 대학 등에서 활용되고 있다. 여기서 발생한 결과물들은 용접접합 관련 논문이나 기술문헌의 작성에 표준 장비화돼 이용되고 있다.
대표적인 애플리케이션을 꼽는다면?
용접시공, 용접연구, 용접장비 캘리브레이션, 용접 품질평가 및 데이터 분석 등 용접의 전 분야가 대상인데, 특히 유용한 곳은 자동차산업, 전자산업 등 용접자동화율이 높은 산업분야다.
예를 들면, 대부분의 자동차 부품산업에서는 저항용접(스폿, 프로젝션, SEAM 용접 등) 및 아크용접(CO2, MAG, MIG 용접 등) 방법을 이용해 로봇 시스템 또는 전용 용접 시스템으로 부품을 생산하는 많은 부품 제조사들이 용접 데이터 관리 및 실시간 용접 품질 평가 및 관리 등의 목적으로 매우 활발하게 도입하고 있다. 2차전지 제조 등 전자분야에서도 마이크로 저항용접을 이용한 대량 생산라인에 매우 성공적으로 활용되고 있다.
일례로 S사, L사 등 세계 2차전지산업의 선두권 기업들이 우리 실시간 품질 평가시스템을 도입한 후 아직까지 2차전지의 발열, 화재, 폭발 등의 사례는 전혀 발생하고 있지 않은 점은 매우 좋은 적용 사례로 본다.
최근 들어 대량 용접 생산라인뿐만 아니라 원자력, 화학플랜트, 조선 등 용접자동화가 어려운 산업분야에서도 용접공정에 대한 신뢰도 요구수준이 높아지고 있다. 약 1년 전 세계적인 원자력 설비기업인 D사로부터 포터블 WPS(Welding Procedure Specification) 및 PQR(Pro cedure Qualification Record) 자동 측정관리 장비의 개발의뢰를 받아 성공적으로 적용하면서 화학플랜트 및 조선사 등에 확대되는 계기가 됐다. 이는 자동화되지 않은 용접공정용으로 개발된 세계 최초의 장비라는 점에서 자부심을 갖고 있다. 향후에도 유사한 사례가 더욱 많아지리라 생각한다.
제품군은 어떤 것들이 있나?
서두에서도 일부 언급을 했지만, 용접 프로세스에 따른 분류로는 아크용접용과 저항용접용으로 크게 나눠볼 수 있다. 응용 면에서는 용접측정 결과값의 측정, 저장, 상·하한 관리 등을 중심으로 한 비교적 단순한 웰드체커 종류(Welding Expert ARC/SPOT/DUO 등)가 있고, 실시간으로 용접 품질의 평가 기능까지 포함한 인라인 네트워크 시스템(Welding Expert Inline)으로 나눠볼 수 있다.
웰드체커는 아크, 저항용접용으로 크게 나뉘며, 측정 결과값을 이용한 용접공정의 감시 및 관리 기능을 기본으로 해 자동차 부품사의 2차 또는 3차 벤더 등에서 가장 많이 활용되고 있다. 반면 회사별, 공정별로 고유의 품질평가 알고리즘을 탑재한 인라인 네트워크 시스템은 주로 자동차 1차 벤더 중심으로 활용이 많은 편이고, 최근에는 2차 벤더에서도 도입이 증가되는 경향을 보이고 있다.
원자력, 화학플랜트 및 조선사 등에서는 자동 WPS, PQR 측정 기록장비(Welding Expert WPS) 및 용접파형 분석장비(Welding Expert MULTI) 위주의 시장이 형성돼 있는데, Welding Expert MULTI는 대부분의 대형 연구기관이나 대학 등에서 기준 연구장비로 활용하고 있다.
우리 제품 중 가장 소형인 Welding Expert HANDY 장비는 저항용접시의 전류, 전압 및 가압력을 측정 관리할 수 있는 복합장치다. 충전식 전지 및 대용량의 데이터 저장 매체(SD 메모리카드)를 지원하므로, 대용량 자동차 부품사나 전자회사 등의 용접장비 관리용으로 매우 활용성이 뛰어나다. 주로 보전부서, 생산관리부서 및 품질관리 부서에서 용접장비 관리 및 검사용으로 사용되고 있다.
사업 초기부터 지금까지 이 시스템을 적용한 기업은 얼마나 되나?
지금까지 약 14년간 제품을 공급한 만큼 많은 기업들이 우리 시스템 또는 장비를 적용했다. 가장 많은 분야는 자동차 분야로 현대차 남양연구소를 필두로 동희산업, 세종공업, 화신, 세원정공 등 다양한 1/2/3차 벤더들이 적용하고 있다. 그리고 현대중공업, 대우중공업, 삼성중공업, STX, 성동조선, 한진중공업 등 대형 조선사와 두산중공업, 두산메카텍, 성진지오텍 등 원자력 또는 화학플랜트사, 볼보건설장비 등 중공업분야 및 각 대학교의 용접관련 연구실 등에서도 기본 필수장비로 활용되고 있다.
또한 용접 모니터링 장비의 국가 검·교정을 위해 2008년 국가 표준장비를 개발한 바 있다. 이는 한국표준원의 인증을 받아 현재 안산의 KTL(한국산업기술시험원)에서 모든 용접 모니터링 장비의 검·교정용으로 훌륭하게 활용되고 있다.
지금까지 우리 장비 또는 시스템을 적용하고 있는 기업은 500여곳에 이르고, 2~3년 전부터는 자동차 산업에서의 용접부 품질관리 요구가 매우 높아지면서 고객사가 매우 빠르게 증가하는 추세를 나타내고 있다.
주요 경쟁사를 꼽는다면?
현재까지 한국에는 경쟁사라고 할 만한 회사가 없다고 본다. 일본에는 MIYACHI사, SPOTRON사 등 상당한 역사를 가진 회사가 있지만, 매우 단순한 기능의 웰드체커만을 제조, 판매하고 있다. 이는 1단계 모니터링 즉, 간단한 측정 및 관리용으로는 어느 정도 효용성은 있으나 최근 요구되고 있는 용접 품질평가 및 결과 데이터 분석관리 측면에서는 경쟁하는 곳이라고 보기 힘들다.
한편, 독일의 HKS사와 미국의 Impact사는 아크용접 분야에 실시간 품질 평가 알고리즘을 갖춘 경쟁사라고 할 수 있다. 지리적인 문제로 한국 시장에서는 경쟁의 기회가 없지만, 올해부터 모니텍이 외국시장 진출을 본격화함에 따라 유럽 및 미국시장에서의 경쟁이 필연적이다. 따라서 차별화된 기술을 갖추고 품질평가 알고리즘을 정교하게 다듬어 최고의 경쟁력으로 승부할 생각이다.
우리 같이 아크, 스폿, TIG, SAW 등 다양한 용접 프로세스에 대응하는 품질평가 시스템을 공급하고 있거나, 다양한 용접 프로세스별로 실시간 품질평가 솔루션을 제공할 수 있는 기업은 현재로는 존재하지 않기에, 스스로를 가장 큰 경쟁자라 여기고 지속적인 연구개발 및 마케팅에 집중할 생각이다.
현재 한국에서는 유일하게 경쟁력을 갖췄다고 보고, 세계적으로는 톱3의 위상을 갖고 있다고 생각한다. 외국 진출이 본격화되고 단단한 기반을 갖출 2015년에는 세계 시장에서 명실상부한 1위 기업이 될 것을 전 직원과 확신하면서, 목표달성을 위한 계단을 함께 올라가고 있다.
관련 시장의 규모를 추산한다면?
관련 통계나 추정할 만한 자료가 없어서 정확한 답변을 하기가 쉽지 않지만, 자동화 및 용접 로봇 시장 규모를 참고해 추정한다면 국내에는 약 2,000억원 정도의 시장이 존재한다고 예측할 수 있다. 다만 시장의 존재와 실제 적용과는 아직까지 상당한 괴리가 존재하고 있으므로 실제로 판매가 이뤄지는 현 시장의 규모는 매우 협소한 상태라고 볼 수가 있다.
2011년의 사업성과는 어땠나?
먼저 매출 면에서 50%의 성장을 달성했다. 더욱 중요한 것은 그동안 수년간 개발해 오던 제품들 중 4종류를 시장에 선보였는데 크게 호평을 받으면서 이에 대한 올해의 기대가 크다. 특히 일본 원전사고 이후 강화된 WPS, PQR 관리 때문에 지금까지 사람들이 측정하고 기록, 관리해 오던 프로세스를 자동화해 관리할 수 있는 포터블 장비를 원자력 관련 최대 기업인 D사의 기술개발자금 지원 하에 성공적으로 완수했다. 게다가 원자력, 화학플랜트 및 조선사 등 다양한 용접 WPS, PQR 작업에 판매가 확산되고 있어 매우 성공적인 사례로 생각하고 있다.
또한 신제품 개발과 더불어 출원한 특허들을 속속 등록했는데 현재까지 6건을 완료됐다. 출원 심사 중인 특허 및 실용신안 3건 역시 지난해 완수한 기술적인 성과로 생각하고 있다.
지금까지 외국 진출 성과는?
외국 진출에 있어서는 아직은 걸음마 단계라고 하겠다. 지금까지 국내 자동차 부품사들의 외국공장을 위주로 미국, 동유럽 등에 진출했지만, 올해부터는 실제로 다양한 신제품들의 외국 판매망 구축을 위해 발로 뛸 생각이다. 주로 자동차 및 중공업 등에서 뛰어난 일본, 중국, 태국, 인도, 유럽, 미국 등이 주요 타깃이 될 것이다. 우선 4월의 일본 용접전시회, 6월의 중국 북경 용접전시회 등과 함께 국내 다수의 용접 및 자동화 관련 전시회에 적극 참여해 출품 및 거래선 발굴에 주력할 계획이다.
중소기업으로서 사업을 추진하는데 어려운 점이 있다면?
사실 매년 중소기업 기술혁신 사업 등을 통해 신제품 개발에 큰 도움을 받고 있다. 그러나 마케팅, 특히 외국의 경우에 매우 어려운 점이 많다. 수출유망 중소기업 등의 제도를 활용하고 있지만, 실제로 외국 파트너를 찾기 위해 외국전시회 등을 적극 활용할 필요가 있는데, 지원되는 기업의 수가 매우 한정적이고 전시회의 성격에 따라 아예 지원 대상에서 제외되는 경우가 많다. 사실상 자비부담으로 수출시장을 개척해야 하는데 이에 대한 보다 현실적인 지원책들이 마련되면 좋겠다.
기술 개발이 쉽지 않을 것 같은데?
이 분야는 고도의 용접이론과 많은 현장 경험을 동시에 갖춘 고급 용접기술진과 고급수준의 회로개발 및 펌웨어 개발자, 그리고 중급 이상의 다양한 경험을 갖춘 응용 소프트웨어 개발자 등 폭넓은 기술진들과 실제 사용자들이 잘 연계돼서 움직이지 않으면 고객에게 어필할 수 있는 기술 개발이 불가능하다고 말할 수 있다. 모니텍은 창업 후 14년간 이 분야에만 매진하면서 쌓아온 기술과 인적자원을 갖추고 있어 세계 어디에서 경쟁해도 최고의 수준이라고 자부하고 있다.
우리 같은 기술집약형 중소기업에서 가장 어려운 점은 매사에 열정을 갖고 불가능을 가능으로 바꿔나갈 수 있는 인적자원의 확보라고 할 수 있다. 다행히 장기간 축적된 수준 높은 기술력과 열정으로 가득 찬 인력을 확보하고 있어, 이는 모니텍의 최대의 경쟁력이라 할 수 있다.
남들과 유사한 기술 또는 뒤에서 모방하며 기회를 엿보는 정도로는 요즘 같이 빠른 속도로 발전하고 있는 세상과 예리한 고객층의 욕구를 만족시킬 수가 없다고 본다. 그리고 만약 용접 관련 제품을 만들고 있다면 고객사의 어느 누구보다도 관련 기술에 대한 지식과 경험이 뛰어나야 한다고 본다. 단지 제품만을 판매하는 것이 아니라 다양한 면에서 고객사들에게 멘토 역할을 할 수 있어야 진정한 솔루션 공급자로서 인정받을 수 있다고 생각한다.
현재 개발하는 제품이 있나?
임베디드 PC를 이용한 실시간 용접 품질 평가 장비를 만들어 자동화장비와 통합해 공급코자 개발을 진행 중이다. 전자 또는 전장품 등의 마이크로 저항 용접 모니터링에 널리 사용될 수 있도록 대량의 샘플링을 기반으로 한 염가형 장비를 1/4분기 중에 출시할 예정이며, 현재 마무리 필드 테스트를 진행 중이다.
로봇 용접장치 등의 관리에 매우 효율적인 HANDY Weld Tester도 동시에 출시할 예정이라서, 지난해에 이어 올해도 많은 신제품들을 고객들에게 선보일 수 있을 것 같다.
앞으로의 기술 개발 방향은?
지속적으로 용접 현장의 실시간 품질 평가 및 관리가 가능한 고객맞춤식 평가 알고리즘을 늘려가고 있으며, 결과의 활용성을 더 높이기 위해 스마트폰 등 개인 IT 기기와의 연계성을 확장시키는 중이다.
향후 새롭게 뛰어들고자 하는 사업 아이템이 있다면?
신규 아이템은 기존 사업과 연계했을 때, 보유한 기술을 응용하거나 확장해 적용이 가능한 분야에 집중적으로 투자하려고 한다. 현재로서는 아크 및 저항용접에 있어서 실시간으로 용접 품질을 평가할 수 있는 다양한 평가 알고리즘 및 솔루션을 갖고 있다는 점이 세계적으로도 자랑할 수 있는 부분이기 때문에, 이를 발전적으로 응용해 세계 최고 수준의 품질 평가가 가능한 지능형 저항용접 컨트롤러 및 트랜스포머를 개발하고, 적용 기술을 축적해 자동차 산업에 공급하고자 한다. 또한 뛰어난 고속 데이터 병렬처리 기술을 응용해 레이저 용접의 실시간 품질평가 시스템을 개발, 보급할 것이며, 이미 상당 부분은 내부적으로 진행된 상태다.
2012년 목표는 무엇인가?
2012년은 주변 환경 등이 매우 불확실하게 전개될 가능성이 높지만, 우리 회사에 있어서는 외국시장 진출의 원년임과 동시에 지속적인 성장의 발판을 굳게 다지는 한해가 될 것이다. 제품의 특성상 자동차, 전자 및 정밀 용접이 적용되는 화학플랜트 관련 산업들이 주 고객층이기 때문에 일본, 중국, 태국, 유럽에 전초기지를 구축해 본격적인 외국 진출을 시작할 것이다.
모니텍의 비전은?
세계 1위의 실시간 용접 품질 평가 시스템 공급사가 되는 것이 5년 이내의 장기 비전이다. 현재 실시간 용접 품질 평가 분야에서는 독일, 미국 각 1개사와 더불어 세계 3위권에 진입해 있다. 또한 이 기술을 확장해 실시간 레이저 용접 품질 평가 시스템의 개발, 공급 및 실시간 품질평가 기능을 내장한 세계 최고의 지능형 저항 용접 컨트롤러와 트랜스포머를 개발, 판매하는 것이 모니텍의 3대 장기 비전이라고 할 수 있겠다.
