[인더스트리뉴스 최종윤 기자] 스마트제조혁신의 성과가 본격적으로 가시화되면서 전 산업군으로 스마트팩토리 도입이 가속화하고 있다. 반도체, 디스플레이, 이차전지 등 첨단산업은 물론, 최근에는 F&B 분야까지 확산되고 있는 추세다. 하지만 산업, 업종별로 특성이 달라 기업들은 자사 맞춤형 스마트제조 혁신 구축에 많은 애로사항을 겪고 있는 것도 사실이다.

이런 가운데 2001년 국산 MES 솔루션을 최초로 개발한 이후 반도체, 전기/전자, 자동차, 식음료 등 다양한 업종에서 토탈 ICT 서비스를 제공해온 미라콤아이앤씨(이하 미라콤, 대표이사 윤심)가 지난 7월 19일 ‘제조혁신을 위한 스마트팩토리 도입 전략 웨비나’를 열었다. 미라콤은 웨비나를 통해 각 업종별 핵심 제조관리 프로세스 특징을 살피고, 실제 구체적인 스마트팩토리 구현 사례를 발표했다.

웨비나는 인터뷰와 발표가 동시에 이뤄져 참가자들의 이해를 도왔다. 발표에 앞서 인터뷰에는 미라콤아이앤씨의 이종원 전무가 나섰다. 공급기업의 입장에서 최근 스마트팩토리 현장 인식의 변화에 대해 이종원 전무는 “스마트팩토리는 사실 30여년전부터 반도체 등 하이테크 기업 중심으로 데이터를 활용해 공장의 생산성 등을 향상하기 위한 활동들을 해왔다”면서, “최근 이 기업들의 효과가 증명되면서 정부와 각 기업들의 관심이 증대되고 있는 상황”이라고 전했다. 이어 이 전무는 “특히 최근 디지털 전환 등이 트렌드가 되면서 데이터에 관심이 높아지면서 과거 대기업 중심에서 최근에는 중견‧중소기업들도 많은 관심을 가지고 있다”고 전했다.

최근 기업들이 많이 관심을 가지고 있는 ‘지능화’ 쟁점에 대해서 이종원 전무는 “결국 중요한 것은 이미지‧센서‧설비 데이터 등을 어떻게 활용하는지가 중요하다”면서, “자사 기업에 적합한 유즈케이스를 잘 정리하고, 적합한 디지털 신기술을 잘 판단해서 활용할 수 있는 기반을 마련하는 것이 중요하다”고 전했다.

또 공통적으로 기업들이 스마트팩토리 도입을 위해 고려해야 할 점에 대해서 이종원 전무는 “무조건적인 시스템 도입이 아닌 컨설팅을 통해 기업에 맞는 솔루션을 준비하는 것이 중요하다”면서, “명확한 목표 설정과 모든 직원들과의 공감대도 중요한 전제조건”이라고 강조했다. 이어 이 전무는 “선도기업들은 최근 제조현장의 마스터시스템격인 MES 솔루션에 각종 시스템을 적용해 무인자동화까지 바라보고 있다”면서, “정확한 목표와 로드맵 설정을 통해 단계적 스마트팩토리 구축을 준비해야 한다”고 조언했다.

“업종별 노하우 고려한 신기술 적용”

이종원 전무의 인터뷰 이후에는 미라콤아이앤씨 김이루 상무가 ‘스마트팩토리 구축 전략과 최신 트랜드 소개’를, 미라콤아이앤씨 홍현기 Master PM이 ‘화학소재 산업 스마트팩토리 최신동향 및 적용사례’ 발표가 이어졌다.

김이루 상무는 먼저 반도체, 전기전자, 자동차부품, 식음료 등 업종별 공정 특징에 따른 스마트팩토리 구축 포인트를 전달했다. 실제 업종에 따라 구축 포인트는 달라졌다. 반도체는 △수율‧설비 가동률 향상, 전기전자는 △오조립 방지, 자동차부품은 △원청사 품질 대응‧협력업체간 품질 추적성 확보, 식음료는 △규제대응‧제조이력 추적 등이 꼽혔다. 김이루 상무는 “업종 특성을 반영한 제조실행 플랫폼 구현이 핵심”이라며, “업종에 적합한 디지털 신기술 접목과 제조실행 플랫폼과의 유기적 연계가 중요하다”고 강조했다.

실제 미라콤아이앤씨의 업종별 스마트팩토리 구축 사례도 전했다. 먼저 수율, 설비 가동률 향상을 목표로 했던 반도체 분야의 한 기업은 표준화된 MES/QMS 기반의 공정/품질 관리로 수율을 91%에서 95%로 상향해 추가물량을 수주했고, 매출 규모는 4천억원대에서 1조 2천억원 규모로 성장했다. 전기전자 분야의 기업은 오조립 방지와 다품종의 모델 자동변경 대응에 주안점을 뒀다. 김이루 상무는 “무인자동화 공장을 구현하기 위해 스마트팩토리 사업을 전개했으며, MES 기반 혼류 생산체계 구현으로 고객의 변경 요구사항 대응이 신속해 졌으며, 불량/비가동 Loss 감축으로 원가절감 효과가 가시화됐다”고 전했다.

최근 스마트팩토리 도입이 활발해 지고 있는 식음료 분야의 기업에는 규제대응, 원가관리, 설비운전에 중점을 두고 스마트팩토리를 구축해 나갔다. 구체적으로 원자재 준비부터 포장에 이르기까지 공정관리 단계를 MES 기반으로 통합했으며, 설비별 HMI 구축, 실시간 모니터링, 자동제어환경을 마련했다. 김이루 상무는 “식음료 분야는 품목별 사용하는 원자재 종류, 혼합 및 건조 방식이 달라 개별 조건에 따른 일정한 맛을 유지할 수 있는 설비운전 노하우의 시스템화가 필요했다”면서, “스마트팩토리를 통해 최적 운전 조건하에 최상 품질을 유지할 수 있게 됐다”고 전했다.

마지막으로 김이루 상무는 스마트팩토리 성공적 구현을 위한 핵심요소로 △PI를 통한 표준화 및 조직의 변화관리 △업종 노하우를 고려한 신기술 적용 △제조실핸 플랫폼 중심의 통합 연계 △데이터 기반의 의사결정을 꼽았다.

김이루 상무에 이어 홍현기 Master PM이 화학소재 산업을 위한 스마트팩토리 적용사례를 발표했다. 홍현기 PM은 화학소재 산업의 특징으로 △단위공정 설비자동화의 높은 수준 △화학물질 관리 및 환경 규제 민감 △높은 에너지 사용 비중 △비교적 많은 전력, 용수 사용 등을 꼽고, 일반제조산업과는 차별화된 관점에서 접근할 필요가 있다고 전했다.

홍현기 PM은 화학소재 제조사에 대한 구축사례를 소개했다. 해당 기업은 반도체 관련 초고순도 화학소재를 제조하는 기업으로 MES 기반 스마트팩토리 플랫폼을 구축해 배치, 생산, 공정의 제조/품질 관리 수준을 상향 평준화하고, 고객 요구에 능동적으로 대응하도록 했다. 홍현기 PM은 “스마트팩토리 구축을 통해 투입지시서 기반 현장 운영으로 지시와 실행의 동기화 체계를 실현했고, 투입지시량/투입 자재에 대한 휴먼 에러 방지로 품질이슈 원천 차단했다”면서, “체계적으로 LOT 추적성도 확보해 제품 신뢰도도 제고하는 효과를 확인했다”고 전했다.

마지막으로 홍현기 PM은 “화학업종은 균일한 품질관리, 실적집계 및 작업 안전관리가 매우 중요하다”면서, “설비운전 관리 기반 정보의 수집과 활용을 위한 MES 기반의 스마트팩토리 적용이 핵심”이라고 강조했다.

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