작업자와 엔지니어들로부터 향상된 사용자 인터페이스 성능요구와, 시스템 장애의 높은 가능성에 대해 독일 프랑크푸르트에 위치한 회사 Celanese가 발전된 해결책을 제시했다. 그들의 해결책은 프로세스 컨트롤 시스템 운영 요소들과 소통하는 B&R의 APROL 화면 시스템이다.

Celanese는 오늘날 화학 및 제약 설비뿐만 아니라 물류에서부터 요식업까지 수많은 회사들의 본고장인 150년 역사의 프랑크푸르트의 Hochst 산업단지에서 화학의 중심 역할을 하고 있다.

최근에도 프랑크푸르트는 여전히 현재 미국 기반의 회사(4개의 Celanese 화학 공장, 2개의 Celanese 유제 공장, 2개의 Nutrinova 공장)의 주요 사업을 담당하는 많은 생산 설비의 본거지로 가치가 높다. 이 지역은 합병 이후 몇 년이 지나 다시 활성화돼 많은 수의 건설 프로젝트들이 진행 중에 있다. 먼저 Ticona 지사가 Kelster bach 근처에서 프랑크푸르트로 생산 설비를 옮겼다. 수년간 EMR 엔지니어들은 생산성과 안정성을 향상시키기 위해서 새로운 PCS 솔루션을 찾아왔다.

첫번째 움직임은 용매와 연화제 공장과 EMR의 유제 분야에서 근무하는 엔지니어 Stephan Hannappel에 의해 시작됐다. 그는 다양한 공장들의 컨트롤 공간을 합치고, 현대화 프로젝트를 시작했다. 그 결과 Hannappel의 동료직원인 EMR 엔지니어 Lothar Drumm을 포함한 오퍼레이팅 직원들이 화학 공장의 시스템을 사용하게 됐다.

2003년에 Celanese는 몇몇 공장들의 컨트롤 룸을 합치기로 결정했다. Stephan Hannappel 엔지니어는 “컨트롤러 자체는 따로 두고 싶었다. 그러나 모든 오퍼레이팅 스테이션에서 모든 시스템에 접근할 수 있는 것을 원했다. 그리고 화면 인터페이스를 재디자인 하기를 원했다”며, 기존에 사용하던 화면 HMI 시스템이 단종됨으로써 새로운 해결책을 찾기 시작했다.

기존 PCS 구조 사용한 새로운 HMI

선택 기준은 100% 독일어를 지원하는 소프트웨어, 장기간 동안 안정성 있는 운영 시스템, 간편한 데이터 내보내기 등으로 명확했다. Stephan Hannappel는 “우린 여러 공장과 건물들의 개별 프로젝트의 기존 구조가 유지되길 원했다. 우리는 새로운 사용자 인터페이스로 각각 4부분으로 나눠지는 4개의 모니터를 사용해 한번에 16개의 그래픽 이미지들을 볼 수 있기를 원했다”며, “우리의 프로세스 컨트롤 시스템 제조업체의 새로운 화면 시스템, OPC 링크를 통한 SCADA 시스템, 혹은 새 프로세스 컨트롤 시스템의 사용자 인터페이스, 이렇게 3가지의 대안이 있었다. 그 때 산업단지 내의 다른 사업체의 직원이 간단한 인터페이스를 사용해 기존의 시스템에 있는 데이터들을 B&R의 APROL 시스템으로 가져올 수 있는 가능성이 있다고 언급했다. 그리고 한 방향으로 작동하는 것은 반대 방향으로의 작동도 가능할 것이라 판단했다”고 설명했다.

이것이 B&R과의 협력 시작이다. 1년동안 Celanese EMR 전문가들은 완전 가동 중인 기존의 시스템과 함께 동작하는 새로운 APROL 사용자 인터페이스를 테스트하기 위해 시스템 오퍼레이터들과 함께 일했다. 이 작업에서는 안전이 최우선 문제였다. 따라서 어느 때라도 시스템을 수동 조작으로 바꿀 수 있도록 했다. 그러나 시스템의 효율은 한번도 떨어진 적이 없었고, 포함된 모든 부분들은 문제없이 작동했다.

동일한 것이 Parallel Implementation Strategy에도 테스트후 적용됐다. Drumm은 “우리는 통합 동안에 에스테르와 전문 공장의 예전 시스템에 2개의 모니터를 남겨두고 왔다. 이렇게 해 오퍼레이터들은 더욱 편하게 일할 수 있게 됐고, 새로운 시스템을 더욱 잘 받아들일 수 있게 됐다. 그리고 경영진들은 안전한 전환을 시작할 수 있게 됐다”고 말했다.

Drumm과 Hannappel은 늘어난 가능성뿐만 아니라 새로운 특징들 또한 반겼다. Hannappel은 “우리는 어떤 다른 시스템에도 OPC 인터페이스를 사용할 수 있게 됐다”고 말하자, Drumm은 “그리고 여전히 같은 외관과 느낌을 가지고 있다. 개인적으로 준 독립적 제조사 시스템의 거대한 이점에 대해서도 고려하고 있다”고 이어서 언급했다. 많은 시스템 오퍼레이터들은 큰 시스템 이미지를 2개의 화면으로 보여주는 대신에 스크롤해 보는 것과 같은 새로운 디스플레이 옵션들에 대해서도 환영하고 있다. 

쉬운 오퍼레이션, 새로운 특징들, 안정된 시스템, 이 모든 것들은 실제 프로세싱 컴포넌트들을 바꾸지 않는다. 모든 데이터들은 기존의 시스템의 프로젝트 내보내기 방식으로 되고, 자동 태그 가져오기 방식으로 APROL 시스템으로 가져온다. 이것은 버튼을 누르는 것과 비슷할 정도로 간단하다. 기존 시스템의 어떤 부분들이 다른 것들과 다른 버전을 가지고 있더라고 문제를 일으키지 않으며, 이는 이 솔루션의 비용 절감에 도움이 된다. Stafan Lau B&R 세일즈 매니저는 “우리의 시스템을 사용하면 설령 시스템의 버전이 섞여 있더라도 출판돼 있는 모든 PCS 버전에 아무런 문제없이 연결할 수 있다”고 말했다.

시스템 환경의 변화 없는 공장의 확장

Hannappel에 따르면, APROL PLC들을 인스톨함으로써 APROL 환경을 떠나지 않고 공장을 확장시킬 수 있는 이점도 있다. ‘이렇게 하면 우리는 APROL의 모든 기능들을 사용할 수 있다’의 다른 말로, 점진적인 이동의 원리다. Hannppel은 APROL의 확장성은 프랑크푸르트의 Celanese Operation의 향후 확장을 충분히 커버할 수 있다고 예측한다. Hannappel은 “가격 대비 성능에 대해 신중히 비교한 후에, 우리는 이것이 최선의 방법이라고 결론 내렸다”라고 말하자, 이어서 Drumm은 “이 연결은 우리의 에스테르와 전문 화학 공장에도 문제없이 실행된다. 현재 이것은 집중적인 테스트로 4개월 째 실행되고 있다. 모든 것들은 매우 긍정적이다. 지금까지 승인되고 구현된 프로세스 다이어그램이 이전 다이어그램과 매우 유사하기 때문에 대부분의 작업들은 설명이 필요 없고, 운영하기 매우 쉽다. 우리는 이전 시스템과 새로운 시스템을 병렬로 운영하고 있기 때문에, 시간에 구애받지 않고 구현 단계를 계획할 수 있다. 지금은 B&R의 지원이 거의 필요하지 않다. 또한, 모든 공장들은 단일 시각화 소프트웨어와 빠른 지원의 혜택을 받을 것이다”라고 말했다.

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