중국 항저우담배공사, 로크웰 생산관리시스템(MES) 도입

MES 솔루션 통해 담배 공장의 정보 흐름 원활화

중국 저장성 동부에 위치한 국영기업인 항저우담배공사(Hangzhou Cigarette Factory)는 현재 연속공정의 개선을 위해 고심 중이다. 이미 ERP 시스템을 도입했음에도 불구하고, 엔터프라이즈 관리와 생산 간에 운전상 차질이 발생하고 있기 때문이다.

이러한 문제를 해결하고 운전을 개선하길 원했던 진보적인 고객사는 생산관리시스템(MES)을 실행하기로 결정했다.

ERP 시스템과 자동화된 관리 및 제어 시스템의 중간에 배치된 MES에는 시스템 통합, 리소스 통합, 정보 공유, 자재 관리 관련 정보 흐름의 원활화, 생산 모니터링, 품질관리, 그리고 선적 관리가 모두 포함된다. 또한, 추가적으로 MES 시스템은 담배 생산공정의 추적 성능까지 제공한다.

로크웰오토메이션은 고객과 세심하게 기획하고 공조하며 MES를 실행했다. 로크웰오토메이션 글로벌 솔루션팀과 항저우담배공사팀 간 긴밀한 협조하에 MES 시스템의 아키텍처와 기능 모듈, 그리고 플랫폼 개발이 이뤄졌다.

신속한 공정

항저우담배공사의 담배 생산공정은 크게 주요 공정과 롤 패킹 두 공정으로 나뉜다. 주요 공정에는 슬라이스, 절단 및 블렌딩이 포함되며, 롤 패킹 공정에는 담배 필터 부분 제조와 포장 절차 등이 포함된다. 주요 공정은 연속적인 단일 공정(Flow-produc tion), 롤 패킹은 개별 공정으로 이뤄지며, 각 공정은 별도의 중앙식 제어 시스템으로 운전된다.

시스템의 아키텍처 측면에서 볼 때, MES 시스템은 자동화 관리 및 제어 시스템뿐만 아니라, 주요 공정의 관리 및 제어 시스템, 디지털 롤-패킹 관리 시스템, 물류 관리 및 제어 시스템, 품질 검사장비, 그리고 전원 및 에너지 시스템의 데이터를 필요로 한다. 수집된 데이터는 분류, 관리 및 분석 과정을 거치며, 실시간 생산 데이터의 확보와 함께 통합 애플리케이션의 실행까지 수행한다.

통계 분석 과정을 통해 고객사는 품질과 생산을 최적화하고 장비와 여유 부품의 활용도까지 개선할 수 있다. 또한 MES 시스템은 ERP 시스템으로 데이터를 전송해 생산 루프도 차단할 수 있다.

MES 시스템은 마스터 데이터 관리, 생산 관리, 공정 품질 관리, 장비 관리, 현장 관리, 실시간 모니터링, 배치 관리, 전원 및 에너지, 그리고 사용자 관리와 같은 다수의 기능성 모듈로 구성돼 있다. 최상위 레벨의 계획을 실제 생산제어 현장에 전달하고 정보를 기획 계층에 실시간으로 전송이 가능하기 때문에 생산 공정과 관련해 중앙 집중식 명령체계와 스케줄링이 가능한 것이다.

로크웰오토메이션의 Factory Talk ProductionCentre는 개발 플랫폼으로, 다른 애플리케이션 시스템과는 물론 생산 장비와의 통합도 가능하므로 운영의 효율성을 한층 향상시킨다.

임무 수행에 필수적인 플랫폼인 FactoryTalk ProductionCentre는 실시간 생산 관리가 필요한 산업용 애플리케이션을 위해 고안됐으며, 실시간 생산 데이터와 ERP, 그리고 제품 데이터 관리(PDM) 시스템의 동기화를 지원한다. 그리고 예상치 못한 상황 발생시에도 현장의 생산이 지속되도록 도와준다.

고객의 요구 사항 파악

엄청난 규모로 진행되는 이번 프로젝트에는 MES 시스템과 직·간접적으로 협력 운전하는 주변 시스템이 최대 16대까지 포함됐다. MES 시스템은 건설, 설치, 장비, 화재예방 정보 기술, 제품, 검토 및 승인 관리를 비롯해 중복적인 영향을 미치는 다른 많은 요소들이 포함된 대규모 개선 계획이 가질 수 있는 온갖 제약을 받는다. 따라서 전체 계획에서 변경이나 지연이 발생하면, MES 시스템 작업 역시 그에 상응하도록 조정된다.

로크웰오토메이션팀은 이러한 비즈니스 도전 과제에 침착하게 대처했다. 고객사가 내부 프로젝트팀을 구성하고 관리 지원을 받도록 도와줬으며, 항저우담배공사팀의 담당자들과 정기적인 미팅을 갖고 현황 보고서도 제출하면서 고객사와 긴밀한 커뮤니케이션 관계를 구축했다.

로크웰오토메이션팀은 고객사의 요구사항을 완벽하게 파악하기 위해 세 부분으로 구성된 설문 리서치도 실시했다. 첫 번째 설문은 관리 구조 및 사업부의 책임 범위, MES 시스템에 대한 기대사항을 파악하려는 목적으로 진행됐으며, 두 번째 설문은 사업부의 비즈니스 프로세스 확인을 위해, 마지막 설문은 여러 사업부 간의 비즈니스 프로세스 조사를 위해 실시됐다.

프로젝트 리스크 기획 및 보고

로크웰오토메이션팀의 프로젝트 수행 과정에서 중요한 또 하나의 요소는 MES 시스템 프로젝트의 실행과 관련된 리스크의 파악이었다. 프로젝트 관리자는 로크웰오토메이션의 리스크 데이터베이스를 활용해 기술, 계약 조항, 팀/리소스, 프로젝트 범위, 그리고 프로젝트의 경과와 같은 여러 가지 리스크를 평가했다. 이 외에도 재무 리스크와 지역의 정치적 리스크가 평가 대상에 포함됐다.

프로젝트팀은 이렇게 만들어진 리스크 목록에 따라 감사를 실시했고, 백분율을 통해 리스크 발생 확률과 리스크 요인의 영향을 산정했다. 로크웰오토메이션의 프로젝트 관리 방법론은 Project Management Institute(PMI)가 고안한 Project Management Body of Knowledge(PMBOK)에 근거한다. 목표와 행동 계획, 그리고 공정 순서가 설계되면 감수 과정을 거치게 되며, 결과 역시 지속적인 분석과 개정 과정을 거치게 된다. PMI-인증 프로젝트 관리자는 프로젝트 설계, 개발 및 시운전 과정을 진행하는 동안 정확한 표준을 준수하려고 노력한다.

항저우담배공사의 프로젝트를 진행하는 동안, PMO(Project Ma nagement Office)는 프로젝트 관리자에게 정기 보고서를 제출하도록 요청했으며, 이 보고서에는 프로젝트 수행 현황, 현재 완료된 작업, 차기 수행 예정 작업, 향후 마일즈스톤, 이슈 및 조정 사항 목록 등이 요약돼 첨부됐다. 프로젝트팀의 구성원에게 업데이트된 정보를 전달할 때 활용하도록 이러한 정보를 문서 서버에 업로드해 담당자들이 프로젝트 현황을 다방면에서 손쉽게 검토할 수 있도록 했다.

PMO는 보고서를 매달 검토하고 고객사의 만족도, 프로젝트의 경과와 완성도 현황, 팀 리소스의 한계점, 그리고 프로젝트의 진척에 방해가 되는 프로젝트 수정사항을 감사한다. 프로젝트 관리자는 PMO의 피드백을 공유하고, PMO는 이러한 정보를 바탕으로 프로젝트의 향후 방향에 대한 지침을 제시한다.

MES 온라인

현재 항저우담배공사의 MES 시스템은 모든 포뮬러 생산 모델을 지원하고 있을 뿐만 아니라, 그룹 공정 생산모델 관련 테스트까지 마친 상태다. MES 시스템은 ERP와 PDM 시스템을 제어 시스템과 연동시켰고, 여기에 주요 공정 집중 제어 시스템, High-rack 창고 시스템, 설탕 및 향료 주방 시스템, 그리고 Roll-packing 데이터 입수 시스템까지 통합했다.

정확하고 신속한 정보의 발행과 시의적절한 생산 데이터 피드백으로, 기존에 있었던 정보 저장소는 유명무실해졌다. MES의 도입으로 인해, 개별 시스템이 입수한 공정 데이터가 중앙화됐을 뿐만 아니라, 항저우담배공사에는 지능형 생산 파견, 디지털 장비 운전 및 유지보수, 품질 제어를 비롯해 추적 가능한 제조 공정, 실시간 분석, 그리고 통합형 플랜트 관리가 현실화됐다.

MES 시스템의 온라인 지원은 고객사로부터 높은 만족도를 얻어낸 이유며, 동시에 로크웰오토메이션 프로젝트팀이 ‘PMI China 2012’라는 저명한 프로젝트 시상식의 후보로 오르게 한 숨은 공신이었다.

본 기사는 로크웰오토메이션(TEL. 02-2188-4400)에서 제공한 것입니다.

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