사후 서비스라는 개념이 일반적이었던 유지보수의 개념이 변화하고 있다. 일례로 훼스토의 경우 사후 서비스 개념의 유지보수 서비스인 ‘에너지 절감 서비스’는 물론, 애초에 유지보수 자체를 최소화 할 수 있도록 TCO적인 관점에서 치중한 제품들을 선보여 유지보수에 대한 인식을 바꾸고 있다.
한국훼스토 이강은 차장은 “현재 공압시스템이 도입된 공장에서 유지보수를 위해 가장 많이 신경을 쓰고 있는 부분은 ‘누기(Leakage)’가 발생되는 부위를 찾아서 불필요하게 소모되는 에너지를 절감하는 것”이라고 설명했다.
공압시스템의 경우 압축공기를 통해 시스템을 운용하기 때문에 누기를 통해 압축공기가 새어나가면 그만큼 에너지 손실로 인한 손실 비용을 떠안게 된다. 이와 관련해 훼스토는 최근 ‘에너지 절감 서비스’를 통해 공장 내 압축공기 품질과 압축공기 소모량을 진단하고, 누기를 탐지하는 유지보수 서비스를 진행하고 있다. 실제로 유럽의 한 기계 및 시스템 엔지니어링 분야 부품 공급업체는 이 서비스를 도입해 누기를 탐지하고 제거함으로써 에너지 효율화를 달성할 수 있었다.
이 공장의 경우 ‘에너지 절감 서비스’를 통해, 약 500곳의 누기 부위가 있음을 확인할 수 있었다. 그리고 이 같은 진단 및 누기 탐지를 통해 공장의 현재 상황을 파악한 후 누기 부위를 제거함으로써 연간 6,300만원 정도의 비용을 줄일 수 있게 됐다. 이산화탄소 배출량도 연간 200t 정도 감축하게 됐다.
이 차장은 “유럽쪽 사례긴 하지만, 국내에서도 그 효과는 거의 비슷할 것으로 본다”면서, “한국훼스토는 지난해부터 이 서비스를 실시해 국내 대기업을 위주로 시연을 진행 중에 있다”고 설명했다.
하지만 유지보수와 관련한 훼스토의 기본 정책 방향은 TCO(Total Cost of Ownership : 총획득비용)를 줄일 수 있는 솔루션을 제공함으로써 단순히 제품의 구매 금액뿐 아니라, 도입 후의 운영 및 유지보수에 소요되는 금액까지 고려한 모든 비용을 최대한 줄이는 것이다. 과거에는 제품의 단가 때문에 초기 투자비용이 낮은 제품을 선택하는 경향이 강했다.
하지만 이 경우 시간이 흘러 장비가 노후화되면서 유지보수 비용 등과 같이 무형적인 비용이 발생하면서 공장 운영시 부담이 상대적으로 높아진다. 반면, 훼스토는 적절한 수준의 초기 비용뿐 아니라, 고장 없이 오래 사용할 수 있도록 내구성과 안정성 높은 제품을 고객에 제공함으로써 적용 이후 추가적으로 투입해야 하는 유지보수 비용은 줄일 수 있도록 했다.
이에 대해 이 차장은 “기본적으로 훼스토의 제품들은 개발 단계부터 TCO적인 관점에서 운영 효율이 높고 유지보수 최소화라는 콘셉트가 반영돼 있다”고 설명했다. 일반 실린더에 전통적으로 사용되던 쿠션 시스템을 혁신적으로 개선한 별도의 쿠션 조절이 필요없는 자체 조절 쿠션 시스템을 개발해, 장비의 진동을 최소화하고 항상 일정한 쿠션이 작동되도록 함으로써 유지보수 시간을 단축시킨 것이 그 예다. 이 차장은 “이처럼 훼스토는 기능에만 집중하지 않고 애플리케이션에도 최적화된 제품 디자인 등으로, 고객의 운영 및 유지보수 시간 및 비용을 줄이고 생산성 향상에도 많은 도움을 주고 있다”고 설명했다.
한국훼스토 이 강 은 차장
TCO 비용 최소화한 제품 콘셉트로 생산성 향상
에너지 절감 서비스와 관련해 현재 국내에서 진행한 사례가 있다면?
최근 관련 업계를 중심으로 에너지 효율 및 절감에 대한 이슈가 새로운 화두로 떠오르면서 당사의 ‘에너지 절감 서비스’에 대해 관심을 가지고 있는 업체들도 하나둘 생기고 있다. 국내의 경우 실제로 이 서비스를 요청한 기업은 없지만, 대기업을 중심으로 이 서비스를 시범적으로 시연하고 있으며, 고객들의 반응도 긍정적이다. 하지만 국내의 경우 유지보수에 대해 ‘사후 서비스’ 개념으로 인식하는 것이 일반적이다 보니, 굳이 돈까지 지불하고 이러한 서비스를 진행하려고 하지는 않고 있어 실질적으로 사업화되기에는 다소 시간이 걸릴 것으로 판단한다.
유지보수에 대한 국내 관련 업계의 인식은 어떠한가?
보통 현장에서 장비의 유지보수는 총 4가지 단계로 구분할 수 있다. 문제 발생 후 오류 해결을 위주로 하는 첫 번째 단계는 고장을 예측할 수 없고 장비 및 공정의 정지시간이 길어져 생산성 향상에 어려움이 있다는 단점이 있다. 두 번째 단계는 특정 사용기간을 정해 해당 기간에 도달했을 때 유지보수하는 것으로, 이 경우 장비의 다양한 조건에 따라 적절한 사용 기간을 정하는 데 어려움을 겪기도 한다. 세 번째 단계는 현장의 장비 상태를 지속적으로 모니터링함으로써 이상 징후가 보일 때 정비하는 방식으로, 상대적으로 효율적이고 장비의 정지 시간을 최소화할 수 있다는 장점이 있다. 그리고 마지막 네 번째 단계는 가장 진보된 유지보수 단계로, 진단을 통해 장비의 상태 모니터링뿐 아니라, 통신 및 각 부품에 연결된 채널의 정상 동작 상태를 확인함으로써 해당 부품의 표적 유지보수가 가능하도록 하는 단계다. 현재 국내에서는 네 번째 단계의 유지보수 개념을 도입한 곳은 아직 없으며, 대기업 등 일부에서 세 번째 단계까지만 진행하고 있는 것으로 알고 있다.
TCO적인 관점을 고려한 훼스토의 대표적인 솔루션을 소개한다면?
훼스토의 통합 자동화 플랫폼인 CPX는 네 번째 단계의 유지보수까지 가능하게 하는 혁신적이고 미래 지향적인 솔루션이다. 유지보수적인 측면에서 CPX 플랫폼의 장점 중 하나는 컨디션 카운터를 통해 연결된 드라이버 및 장치의 작동 횟수 사이클 등을 측정해 설정치에 도달하게 되면 작업자에게 신호를 보내 해당 파트를 미리 보수하거나 정확하게 작동을 멈출 때까지 대기할 수 있는 모니터링 및 예방 정비를 가능하게 한다는 것이다. 또한, 각각의 모듈 및 부품이 정상 작동을 하는지 유무를 판단해 작업자가 해당 부위를 점검 및 교체할 수 있도록 하는 표적 유지보수 기능을 제공함으로써 작업자는 최대 35%까지 장비의 정지시간을 줄일 수 있으며, 생산성을 극대화할 수 있다.
FA Journal 김 미 선 기자 (fa@infothe.com)
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