완벽한 생산라인

웨이퍼 제조시 최고 생산량 보장하는 재생 가능한 접착 방식

볼프강 쉬르게르스(Wolfgang Schurgers)

필자는 아놀드그룹(www.arnold-gruppe.de)의 이사진으로 판매와 마케팅을 담당하고 있다. 또한 그는 자동차/PV 산업 중 자동화, 로봇공학, 접착 공정 분야에서 28년 동안 국제적으로 성공한 경험의 소유자다. 그의 책임 하에 있는 아놀드그룹의 사업개발부에서 자동화된 접착 공정은 자동화된 브릭 공정 라인에서 핵심적인 기술로 간주된다. 끊임없이 재생 가능하면서 절단 공정에서 내구성이 있는 접착 본드로 접합된 이음새는 효율성 증대에 대한 요구 증가를 충족할 수 있을 것이다. 세계 PV 시장에서 대대적인 변화가 일고 있기 때문에 PV 업계는 가치 사슬 전반을 정확하게 분석할 필요성을 느끼고 있다.

업계의 추세를 따라잡아 리드해야 한다는 강한 압박

실리콘에서 초박막 웨이퍼를 생산하기 전에 다양한 전용 공정 단계가 요구된다. 단결정 혹은 다결정 공급 원료 실리콘 유형에 따라, 잉곳은 다음 웨이퍼 절단 공정을 위한 고품질의 브릭을 얻기 위해 단계적으로 사각형으로 만들고 수확하고 갈고 약간 경사지게 모서리를 깎는다. 이후 이어지는 웨이퍼 절단과 세척 공정을 비롯한 이러한 공정 단계는 거의 자동화 공정으로 이루어지며, 브릭을 와이어 톱 빔에 접착하는 접착공정의 약 90%가 수작업으로 이루어진다. 따라서 이 개별화된 공정 단계는 각 노동자의 숙련도에 따라 그 결과가 크게 달라진다. 일부 제조업체들은 엄선된 소수의 숙련 노동자들만을 이 작업에 투입함으로써 고른 품질 수준을 확보하려고 한다. 그럼에도 불구하고 많은 제조업체들은 여전히 표준화를 달성하려면 갈 길이 먼 상태다.

바로 이런 이유로 인해 공정 단계는 여전히 높은 실패율에 노출돼 있다. 사소한 작은 실수도 웨이퍼의 파손율 증가로 이어질 수 있으며, 이후 접착 제거 공정은 상당한 추가 비용을 초래한다. 경험상 잘못된 접착 공정으로 인해 제품 생산율은 3∼5%까지 영향을 받는다. 단순히 계산해보자. 연간 약 2,500만개의 웨이퍼 생산이 가능한 100MW 생산라인에서 3%의 파손율이 있다고 가정하면, 결과적으로 75만개의 웨이퍼 파손이 발생한다. 웨이퍼 하나당 1.20달러의 시장 가치가 있기 때문에 결국 해마다 0.900만달러 이상의 금전적인 손실이 발생한다고 볼 수 있다.

특히 경제적으로 어려운 시기에는 고정관념을 깨고 새로운 사고방식을 도입해 다른 산업에서 효과가 있는 좋은 제조 방식을 모방할 필요가 있다. 예컨대, 자동차 산업은 20년 이상 본체 조립과 최종 조립 과정에서 접합 기술로 자동화된 접착 기법을 사용해 왔다. 화학 산업에서 혁신적인 제조 기술과 새로운 발전이 일어난 덕분에 접착제의 접착 과정은 끊임없이 개선됐고, 따라서 그 효율성도 점점 더 높아지고 있다. PV 산업에 적용하면, 이것은 웨이퍼 마름질 공정과 와이어 톱 빔에서 이어지는 웨이퍼 접착 분리 과정이라는 특수한 공정을 고려해 설비 제조업체들과 접착제 공급업체들의 다양한 이해관계와 고객 요구를 모두 통합하는 통합적인 접근법이 필요하다는 의미다.

세계적으로 보면 PV 생산 설비를 제조하는 극소수의 제조업체들만이 자동화된 접착제 접착 장치와 기계를 제공하고 있다. 그중 한 회사가 독일에 본사를 두고 있는 아놀드그룹이다. 아놀드그룹은 자동화된 브릭 생산을 위한 혁신적이고 완전한 제조라인을 제공할 뿐만 아니라, 현재 이 회사는 자동화된 취급, 접착 공정에 기초해 와이어 톱 빔에 브릭을 접착하는 생산 설비도 제작·공급하고 있다. 자동차, PV 산업에서 유명한 자동화 전문업체인 이 제조업체는 수확과 그라인딩에서 자동화된 접착제 접착까지 하나의 통합된 제조라인에서 개별적인 브릭 생산 공정 단계를 최적화하는 회사이기도 하다.

막후의 실질적인 현장 상황

실리콘 웨이퍼 생산에서 생산 완료된 브릭은 이후 웨이퍼 절단 공정을 위해 와이어 톱 빔에 접착된다. 아주 간단하고 사소해 보이는 이 과정이 사실은 매우 까다로운 공정 단계다. 왜일까? 그 이유 중 하나는 모든 실리콘 브릭은 앞서의 수확 공정 때문에 하나하나가 독특한 성격을 갖기 때문이다. 다른 이유로는 접착 특성이 재료, 환경 조건에 따라 크게 달라지기 때문이다. 뿐만 아니라, 이어지는 절단 공정을 위해 와이어 톱 빔에 브릭 배치를 최적화하려고 고객들은 저마다 특수한 요건을 제시한다. 어떤 사람은 최대한의 와이어 톱 이용을 선택할 수도 있고, 또 다른 사람은 사용자가 개별적으로 선택한 다른 기준이나 최고의 산출량을 선택할 수도 있을 것이다. 어떤 경우에든 접착 접합부의 저항과 접착 강도는 파괴 과정이 없이 시험할 수는 없으므로 접착제의 접착은 반드시 기술적으로 성숙하고 재생 가능한 공정 단계여야 한다. 따라서 효율적이고 자동화된 접착제의 접착은 통합적인 전체 과정이며, 웨이퍼 생산의 모든 요건을 고려하는 시스템 개념이 필요하다. 여기에는 접착제 투여 시스템, 산업용 로봇, 조립·운반 설비와 같은 고품질의 엄선된 하드웨어와 공정을 지속적으로 분석하고 용이한 최적화가 가능한 지능형 소프트웨어 제품이 포함된다.

기본적으로 접착 공정은 이미 수확된 브릭의 처리와 함께 시작된다(수확 공정 중에 다양한 길이로 각자 다르게 절단된). 모든 브릭은 처음에 로봇이 측정한다. 그런 다음에는 ‘동료’ 로봇이 와이어 톱에 최적화된 배치를 결정하고 조립하기 위해 완제품 브릭을 분류한다. 웨이퍼 절단 공정을 준비하면서 실질적인 이 브릭 접합 공정에는 다음의 단계들이 있다.

브릭 세척, 브릭에 접착제의 투여량 결정, 유리판과 와이어 톱 빔에 브릭 배치 그리고 조립된 빔이 안전하게 취급될 수 있도록 접착제 접합부의 최종 건조.

모든 시스템 구성 요소들은 최고의 품질을 갖춰야 하며, 자동화된 생산 시스템에 사용될 수 있도록 최적화돼야 한다. 왜냐하면 이를 통해 안정적인 생산 공정의 기초가 마련되기 때문이다. 접착제 접착 과정에 면밀한 주의를 기울이는 또 하나의 이유는 웨이퍼 절단의 사전 단계로서 이미 이용 가능한 접착제 적용 시스템의 장점 때문이다. 자동화된 접착 센터의 핵심(그림 2)은 중앙에 배치되는 산업용 로봇이다. 세척, 접착, 합류, 건조에 관련된 공정 단계들은 로봇 작업 공간 내에서 최적의 상태로 배치되며 완전 자동화로 가동될 수 있도록 설계된다. 이렇게 했을 때만이 ‘동료’ 로봇이 효율적으로 작업을 수행할 수 있는 것이다.

철저한 세척이 접착 공정에 무엇보다 중요하다

접착 접합부는 접합 부위의 효과적인 취급이나 다름없다. 접착제는 오염된 표면에 매우 민감하게 반응한다. 제대로 세척하지 않은 모든 표면 부위에서는 원 소재와 기질 사이의 접착제 접착력이 제대로 힘을 발휘하지 못해 접착 접합부를 약화시킨다. 그 결과, 웨이퍼는 와이어 톱에서 웨이퍼 절단 공정 중에 느슨해지고(이는 결국 생산 손실을 의미함) 결국에는 생산에 치명적인 영향을 초래한다. 따라서 철저한 세척은 웨이퍼 절단 공정 중 내구성 있는 접착 접합부에 필수적인 요소다. 접합 부위는 반드시 먼지와 기름이 완전히 제거돼야 한다. 자동화된 세척 공정은 간단하지만 매우 효과적으로 설계된다. 즉, 스프레이 살포-닦기-건조 공정이 그것이다. 로봇이 컨베이어 벨트에서 브릭을 집어 세척 장치로 옮기고 스프레이 살포기를 통해 브릭의 바닥 표면에 유기농 세제를 뿌린다. 먼지와 수분을 흡수하는 미세섬유로 만든 특수 섬유를 이용해 브릭 표면을 닦으면 건조 처리가 된다. 먼지가 심하게 묻은 브릭의 경우에는 초음파 세척 같은 고가의 세척 공정이 접착 전지 내에서 이뤄진다.

이 공정 직후 세척된 브릭은 로봇이 접착 공정으로 이동시킨다. 절단 공정을 준비하면서 브릭은 접착제 적용 전 와이어 톱 빔에 자동 로봇으로 접착되는 중간 유리판에 접착된다. 이 유리판은 절단 후 세척과 분리가 될 때까지 웨이퍼를 고정시키는 유리판이다. 각 브릭의 정확한 길이에 따라(이는 로봇이 자동으로 측정), 와이어 톱 빔에 브릭을 배치하는 것뿐만 아니라 최적의 브릭 수가 계산된다. 이렇게 하면 와이어 톱의 가장 효율적인 이용에 특히 도움이 된다. 하나 혹은 가능한 경우 하나 이상의 브릭과 유리판, 와이어 톱 빔은 접착제의 접합부가 건조될 때까지 이동하는 클램핑 안에 위치한다(사진 3). 따라서 각각의 접착 배치를 위해서는 최소한 두 차례의 재생 가능한 접착제 접착 단계가 필요하다. 이 과정은 모두 완벽하게 로봇에 의해 자동화 공정으로 이루어진다.

우선 로봇은 접착제 투입 시스템의 지원을 받아 와이어 톱 빔에 배치되는 유리판에 미리 결정된 양의 접착성 구슬을 바른다. 유리판이 배치되면 그 다음에는 로봇이 브릭에 대한 접착 공정을 시작한다. 이미 정보가 입력된 개별적인 브릭의 길이에 따라 로봇은 정확하게 배분된 접착성 구슬을 브릭 표면에 바른다(사진 1). 그 후 브릭은 계산된 위치 정보에 따라 유리판에 정확하게 배치된다. 자동적으로 계산된 브릭 길이에 따라 정확하게 적용된 접착성 구슬의 적용 과정과 그 후 로봇이 유리판에 브릭을 배치하고 압력을 가하는 과정이 긴밀하게 연결되면 브릭 표면과 유리판 사이에 완벽한 접착층이 형성된다. 브릭과 유리판 사이의 고른 접촉층 형성에 충분할 정도의(그러나 과도한 비용 지출을 줄이기 위해 초과량을 사용해서는 안 됨) 접착제가 필요하다. 프로그래밍된 사용지침에 따라, 그리고 브릭에 따라 단계적으로 이 과정이 진행된다.

접착제 적용 이후 유리판과 와이어 톱 빔에 접착된 브릭은 기계적인 충격이나 진동을 피하기 위해 접착제 공급업체의 사용 설명서에 따라 일정 시간 휴식기를 갖는다. 로봇만이 기계적 스트레스 없이 저장대에 완료된 톱날 빔과 함께 이동용 클램핑 구조의 자동 조작, 안전한 취급을 보장한다. 여기에서 접착제의 건조는 항상 불변의 조건 하에서 이뤄진다. 급작스러운 움직임이나 다른 유사한 영향은 접착제 접합부의 약화를 초래한다. 수동으로 작업이 이뤄지면 이것은 거의 피할 수 없는 문제다. 건조 이후에 접착된 빔은 웨이퍼 절단 공정에 사용할 수 있다. 이후 공정 단계에서 절단과 웨이퍼 분리가 완료되면 유리판은 별도의 공정 단계에서 와이어 톱 빔으로부터 제거된다.

신속하게 접착되고 손쉽게 제거

접착 과정에서는 다양한 변수들이 중요하게 작용하며, 이 모든 변수들의 완벽한 상호작용을 통해서만 원하는 결과를 얻을 수 있다. 이러한 변수들에는 접착제 소재, 소재 혼합, 투여 시스템과 공정 자동화가 있다. PV 산업용 제조 설비 공급업체들은 주로 2011년과 그 후의 ITRPV 로드맵을 따른다(PV를 위한 국제 기술 로드맵(ITRPV.net), 결과 2010; 4.1.2, 재료 전지 공정). 생산 설비 SEMI 표준화를 위한 세계적인 산업 협회 이익단체인 ‘결정질 전지 기술 및 제조(CTM)’에서 발간한 이 로드맵은 무엇보다 미래 웨이퍼 두께의 상당한 감소를 목표로 하고 있다. 현재 일반적으로 가공되는 웨이퍼는 156×156㎜ 규격에 180μ의 두께지만, 2017년에는 산업 생산 환경에서 120μ 미만의 웨이퍼 두께 달성이 가능할 것으로 예상된다. 이러한 상황은 접착제 접착 공정을 비롯해 전체 제조 공정 체인에 상당한 영향을 미친다. 왜냐하면 접착제 접합부의 강도는 이용 가능한 표면 접촉 부위에 따라 크게 달라지기 때문이다.

삼분의 일 수준까지 두께 축소가 제안되면서 표면 접촉 부위도 줄어들며, 접착제 접합부의 강도에 대한 요구도 엄청난 수준으로 늘어난다. 웨이퍼가 얇으면 얇을수록 접합부의 접촉 표면도 줄어든다. 뿐만 아니라, 절단 공정 중 더 많은 마찰 가열이 발생하게 된다. 그 이유는 남은 실리콘 웨이퍼 열 방출이 가속화되면서 개별적인 절단면 사이의 거리가 좁아지기 때문이다. 그러나 온도가 증가하면서 접착 접합부의 강도도 극적으로 줄어든다. 온도 상승은 접착제 공급업체에게 큰 문제일 뿐 아니라, 냉각 공정 최적화에 의한 제어 하에서 절단되는 동안 받은 열 부하 증가를 야기함으로써 와이어 절단기 공급업체에게도 문제가 된다.

엄청난 비용 압력을 고려하면 웨이퍼의 절단 공정은 최고 속도로 높은 기계 하중과 실리콘 브릭에 와이어 절단기 빔의 완전한 하중에 의해 이뤄져야 한다. 따라서 정교하며, 특수하게 개발된 두 가지의 접착제로 접착하는 것이 매우 중요하다. 특히 웨이퍼 공정에서 접착제는 반드시 두 가지의 기본 요건을 충족해야 한다. 웨이퍼 절단 공정에서 고강도와 온도 저항성, 그리고 약한 아세트산 및 젖산이나 템퍼 워터로 와이어 절단기 빔에서 절단 웨이퍼를 떼어내는 과정에서 일반적인 반응이 그것이다. 물론 접착 배치가 조립을 떠날 때까지 짧은 건조 시간 전 긴 공정시간 동안 충분한 가용시간과 손쉬운 자동 공정을 위한 저점도와 같은 자질과 탁월한 절단 기능 및 사전 세척과 접착 제거 공정 중 웨이퍼에서 불순물을 쉽게 제거하는 것과 같은 자질도 중요하다. 이렇게 발전된 접착제들은 극소수의 제조업체들만이 공급하므로 상당히 고가로 판매된다.

최적화와 적절한 투여량 측정

자동 접착 시스템에는 PLC 제어 모터 중심의 용적 투여 기기가 사용되는데, 이는 접착제의 점도와 로봇 속도와는 상관없이 항상 정확한 혼합과 2가지 성분의 에폭시 수지를 정확히 투여하는 것을 그 특징으로 한다. 이런 이유 때문에 2가지 성분의 투여 시스템은 접착성 구슬의 시작부터 끝까지 항상 일관된 재료 혼합을 보장한다(그림 4). 두 성분의 혼합은 고정된 혼합장치에 적용하기 직전에 이뤄진다. 구슬 경로를 따라 적용된 접착제의 양은 공정 요건에 따라 가변적이다. 시장에서 이용 가능한 다른 시스템에 비해 이 기계는 아주 탄력성이 높고 재생 가능하며 항상 균일한 수준의 접착 결과를 보장한다.

투여 기기의 설계는 선입선출법 원칙에 따른다. 이렇게 하면 시스템 내 접착제의 노후화 예방이 가능하다. 압축이나 좁은 통로 및 밸브가 없는 설계 덕분에 펌프에서 혼합 튜브까지 가장 매끄럽고 순조로운 소재 이동이 가능해진다. 그리고 원치 않는 성능 저하(접착제가 통과할 때 최대 운전압력 때문에 접착제에 탈중합 반응이 일어난다는 의미)를 막을 수 있다. 뿐만 아니라, 구슬 크기는 접착성 구슬을 따라 급속하게 변화하거나 혹은 부위 적용에 따라 변화한다. 왜냐하면 시스템이 변화하는 입력 변수에 신속하게 반응하며 매우 낮은 재료 압력에서 가동되기 때문이다. 모터의 역운동에 의해 혼합 튜브 속 접착제는 수축된다. 재료를 담고 있는 용기에 있는 공기방울과 가스 방울이 필요한 경우 내부의 가스 제거 장치와 함께 완전히 제거된다. 심지어 통합된 혼합 장치는 생산 중단 시에도 가동돼 접착제를 항상 균일한 품질로 유지시켜 준다. 따라서 용기가 바뀌는 경우에도 시스템 안에는 항상 충분한 접착제가 있으며, 이로써 지속적인 생산이 가능해진다. 용기 교체 중에 용기 내에 있는 남은 잔여물을 그대로 유지할 필요도 없고, 재료 공급 호스를 말릴 필요도 없다. 고가의 접착제에 대한 추가적인 재료 절감 효과는 상당한 부수 효과다.

접착제 투여시스템은 관리가 거의 필요 없을 뿐 아니라, 다양한 요건에 대해서도 유연하게 대응하므로 확장성이 높다. 투여기기를 비롯해 완벽한 혼합장치의 신속하고 간단한 교체가 수분 내 가능하다. 필요하다면 빠른 접착제 교환 또한 가능하다. 이 시스템은 총 1,900ccm에 해당하는 950입방센티미터(ccm)에서 두 개의 카트리지로 가동된다. 이는 중소형 생산량에 유리하다. 즉, 이것은 하루에 한 카트리지 교환만을 요구하는 100MW 생산량에 적합하다. 하루에 8개까지 카트리지 교환이 필요한 전통적인 카트리지 시스템에 비하면 상당한 이점이 있는 것이다. 대규모 시리즈 생산의 경우 약 30리터 재료 함량으로 비용 효과적인 컨테이너 재료로 가동하는 것을 추천한다. 자동화된 접착공정에서는 자동화된 접착제 투여를 통해 소비감소가 일어나고 대형 용기를 사용함으로써 수동접착에 비해 접착제 소비가 최소한 50% 절감되는 효과가 있다.

완전자동화와 재생 가능한 접착

접착시스템에서 로봇은 지능형 소프트웨어 툴에 의해 프로그램, 제어, 관리된다. 새롭게 개발된 소프트웨어 툴 AEPS(아놀드 이지 프로그래밍 시스템) 덕분에 고객의 자체 시스템 운영자들은 현재 자체적으로 일정한 수준까지 직관적으로 로봇과 접착제어기 내에서 변수들을 처리하고 움직임을 생성, 편집할 수 있다(그림 5). 이 경우 로봇과 PLC 프로그래밍에 대한 전문지식이 필요 없다. 이 소프트웨어 툴 덕분에 접착성 구슬에 기능 체적화, 접착제 적용시 로봇점도의 변경이 가능하고 구슬 두께와 기타 변수들의 변경뿐 아니라, 접착성 구슬 위치의 편집 또한 가능하다. 중앙 터치스크린에서 필요한 위치를 선택함으로써 간단하고 안전하게 공정 혹은 움직인 데이터가 추가, 삭제, 편집된다. 그러나 휴먼 머신 인터페이스(HMI)를 통해 훨씬 더 편리한 프로그래밍 기능을 이용할 수 있다. 예컨대, 이 접착제마다 다른 데이터에는 두 성분의 적합한 혼합 비율, 와이어 절단기 빔과 유리판의 기본적인 대칭데이터, 와이어 절단기 빔 위 브릭들 간의 필요한 거리설정, 시스템 내 잔여 접착제량을 모니터링을 하는 추가 서비스 기능, 접착제 노후와 감시, 용기교체 주기, 모든 시스템 부품에 대한 상태 점검, 오작동 분석 등이 있다.

AEPS 소프트웨어 툴은 간단하게 접착시스템(시스템 OPC)에서 직접 가동될 수 있고, 또한 윈도우 기반 사무용 PC에서 오프라인으로 이용할 수 있다. 운영자나 공정 전문가는 별도의 시간과 공을 들이지 않고도 변화하는 생산요건에 접착 과정을 적용시킬 수 있다. 공정분석 툴 ARPAT(아놀드 원격 생산 분석 툴) 덕분에 공정데이터는 실시간으로 생산 도중에 수집되고 재생되며 녹화된다. 이러한 공정데이터에는 품질과 관련된 생산데이터뿐 아니라 기계변수와 측정데이터, 에러메시지 등도 포함된다. 또한 데이터 전송이 높은 수준의 제어시스템(SCADA, MES, etc.)을 처리하는 인터페이스도 있다.

ARPAT의 다양한 기능 덕분에 운영자와 품질 제어 부서에서는 중요한 공정 및 생산데이터를 받는다. 접착제를 바르는 과정 중 방출기에서 수신된 데이터를 토대로, ARPAT는 실제로 처리된 부분에서 표준공정 프로토콜을 생성하며 초기 공정주기에서 최대 지난 4주까지 방출과정에 대한 진단데이터를 제공한다. 혼합하기 전 투여시스템에서 실질적인 재료 압력에 대한 지속적인 모니터링을 통해 두 성분에 대한 정확한 재료 투여량을 알 수 있지만, 이는 재료 차단이나 공기방울 유입을 알 수 있는 계기가 되기도 한다. 실제 모터속도에 기초해 접착제를 바르는 과정에서 정확한 혼합비율과 정확한 재료 흐름이 모니터링된다. 자동 접착 시 접착제 투여량을 모두 계산함으로써 브릭마다 적용되는 재료 투여량이 계산된다. 품질 추적을 목적으로 브릭마다 적용되는 접착제 구슬 이미지를 확보할 가능성도 있다.

공정 데이터 저장, 재료 흐름, 압력 등의 데이터 저장은 향후 공정 분석에 사용된다. 데이터 수신, 데이터 분석, 변수 변경을 통해 운영자나 공정 전문가는 변화가 나타나는 순간 재빠르게 반응한다. 접착처럼 민감한 공정에서 이 부분은 특히 중요한데, 그 이유는 배치 관련된 재료 변경, 접착제 노후화와 기타 변화하는 조건이 항상 수동 조작의 일정한 시스템 개선을 요하기 때문이다. ARPAT와 AEPS 덕분에 이 과정은 외부에서 이용 가능한 로봇이나 고가의 비용이 발생하는 프로그래밍 전문가의 지원 없이도 쉽게 이뤄진다.

작은 투자, 큰 효과

웨이퍼 생산에서 자동화 수준은 이미 매우 높은 수준에 도달했다. 품질 향상 및 생산량 증가와 동시에 비용을 줄이려는 목적을 지향하는 업스트림 공정은 반드시 재고돼야 한다. 고도로 자동화된 접착제 접착 시스템 솔루션은 이미 존재하며 소유 총비용(TCO) 최적화에도 필수적인 요소다. 100MW 발전소의 경우 자동화된 접착 시스템에 대한 투자는 충분히 그만한 가치가 있다. 접착 소재와 인건비의 엄청난 절감은 약 3%의 생산량 증대와 맞물려 와이퍼 가격을 1.20달러로 계산하면 약 110만달러의 비용 절감 효과가 있다. 자동화된 접착 시스템에 대한 투자는 채 일년도 되기 전에 투자한 만큼 효과를 거둔다. 그러나 지속 가능한 성공에 있어 핵심은 각 공정 단계를 위한 고품질 시스템 부품을 갖춘 자동화 시스템과 변화하는 환경에 유연하게 대처하는 능력 그리고 지역에서 이용 가능한 인력의 이용 용이성이라 할 수 있다.

본 기사는 미디어그룹 인포더에서 발행하는 글로벌 PV 매거진 Monthly INTER PV(영문) 내용을 게재한 것입니다.

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