2019년 4차 산업혁명 기반 기술 도입 미래 제조공장 7개사 선정 발표
[인더스트리뉴스 이상열 기자] 지난 1월 10일, 세계경제포럼은 제4차산업혁명의 핵심기술을 도입한 미래의 제조공장의 표본이 될 제조공장 7개를 추가로 선정, 발표했다. 미래 프로그램(Lighthouse Program)은 전세계 제조업계가 미래의 신기술을 도입하는데 기여하기 위해 기획된 것으로 회원들은 다른 제조업체와 지식을 공유하게 된다. 이번에 발표한 7개 제조공장은 4차 산업혁명의 핵심기술을 성공적으로 도입하고 통합한 최첨단 미래형 제조설비로 지역적으로는 유럽 4개, 중국 2개, 중동 1개의 제조공장이 각각 선정되었다.
![세계경제포럼의 미래 프로젝트는 제조공장은 4차 산업혁명의 핵심기술을 적용하는 가이드 역할을 하고 있다. [사진=istock]](/news/photo/201901/28765_20925_1457.jpg)
먼저, 독일 로젠버그의 BMW 공장은 지난해 약 32만대의 자동차를 생산했는데, BMW 고객 IoT 플랫폼을 사용함으로써 코스트 삭감과 물류비용 및 품질 향상에 크게 기여했다. 또 냉장고와 에어컨에 사용되는 콤프레셔를 생산하는 중국 텐진의 댄포스 상업용 컴프레셔 공장은 디지털 추적 시스템과 스마트 센서, 비주얼 검사, 자동 모니터링 시스템 등과 같은 디지털 툴을 도입함으로써 품질개선과 생산성을 30%까지 증대시켰고 2년 동안 고객의 불만을 57% 줄였다.
스마트폰 부품과 전기제품을 생산하는 중국 심천의 폭스콘 공장은 제조라인을 머신 러닝과 인공지능 구동 장비, 스마트 셀프 메인티넌스 및 리얼타임 모니터링 시스템 등을 완전 자동화함으로써 생산효율성은 30% 늘렸고 부품의 재고 사이클은 15% 줄이는 결과를 얻었다.
240여명의 직원이 세탁기와 식기세척기의 잠금장치를 만드는 이태리 세레 마지오레의 롤드 공장은 스마트 워치와 고속 프로토타입과 디지털 대시보드와 같은 기술을 도입함으로써 매출을 7~8% 증대시켰다. 커팅 툴과 솔루션을 제조하는 스웨덴 기모의 샌드빅 코로만트 공장은 수작업이 상당부분 필요한 제조공정에 디지털 스레드를 적용함으로써 디자인 패턴의 자동화를 가능하게 할 수 있었다.
또 사우디아라비아 우트마니아의 사우디 아람코 우트마니아 가스공장은 최첨단 분석기술과 인공지능 솔루션을 도입했고, 파이프와 가공장비의 검사공정에 드론을 활용함으로써 검사시간을 90%까지 줄일 수 있었고, 작업자의 디지털 헬멧 착용으로 검사시간을 대폭 줄였다. 약 9,000여명이 근무하는 네덜란드 에이마위던의 타타 철강공장은 최첨단 분석 솔루션을 활용함으로써 폐기물 감축과 품질 개선, 제조공정의 신뢰성을 향상시킬 수 있었고, 경비절감에도 크게 기여하게 되었다.
한편 세계경제포럼은 지난 해 9월에 1차로 산업용 IoT 기술을 적용해서 경제적, 설비운영적인 효과를 본 제조설비를 대상으로 미래의 제조공장 9개를 선정해서 발표한 바가 있다. 당시 선정 기준은 IoT와 빅데이터 분석, 인공지능, 3D 프린팅 기술을 도입한 제조설비를 대상으로 했으며, 지역별로는 유럽 5개, 중국 3개, 미국 1개에 달했다.
선정된 공장은 디지털 트윈기반 스케줄링 프로그램 도입으로 대량생산 체제에서의 품질개선을 획기적으로 높인 이태리의 바이엘 제약공장, 최첨단 데이터 분석기술 도입으로 생산 로스를 줄여주고 최적 생산공정 세팅과 생산장비의 고장 예보 시스템을 구축한 중국 우시의 보쉬 자동차공장, 인공지능 기술 도입으로 '주문 제작'의 대량 커스터마이징 플랫폼을 구축하고 예지보전을 위한 지능형 클라우드 플랫폼을 지원하고 있는 중국 칭타오의 하이얼 제조공장, 운영코스트와 생산장비의 고장시간을 줄여주기 위한 최첨단 장비의 디지털 트윈을 생성하는데 IoT 기술을 적용한 아일랜드 Johnson & Johnson DePuy Synthes 공장, 제조시간을 30% 줄이기 위해 모든 고객의 제품 스펙을 디지털화했고 고객기반 디지털 트위닝 기술을 적용한 독일 불룸버그의 피닉스 콘택트 공장, 시장공급 시간단축과 고객만족 효율성을 증대시킨 공급체인 업무에 웹기반 분석모델 기법을 도입한 체코 라코나의 프록터 앤드 갬블 공장, 작업자의 운영과 유지보수, 에너지 사용을 비주얼화해서 에너지 코스트 10%와 메인티넌스 코스트 30%를 각각 절감한 프랑스 르 보드회의의 슈나이더 일렉트릭 공장, 고객의 주문과 생산 스케줄에 따라 작업지시와 생산추적이 100% 가능한 유연한 생산 시스템의 새로운 플랫폼을 구축한 중국 청두의 지멘스 산업자동화 제조공장, 작업시스템을 리얼타임으로 분석하고 설계하는 동시에 빠른 소요시간이 필요하고 대량의 커스터마이징이 요구되는 제품생산용 3D 프린팅 시스템으로 도입한 미국 시카고의 패스트 라디우스 공장 등이다
이같이 세계경제포럼이 미래형 제조공장을 선정해서 발표하는 목적은 전산업계에 걸쳐 지역과 기업의 규모와는 무관하게 선정하고 있으며 선정 기준은 기계가 작업자를 대체하는 것에 목적이 있는 것이 아니라 작업의 반복성을 줄이고 보다 다양하고 흥미로운 작업환경으로 변화시키는데 그 목적이 있다. 한편 미래형 공장으로 선정 발표된 16개 공장은 1월 22~25일까지 스위스에서 개최되는 세계경제포럼에 공식적으로 소개될 예정이다.
