에너지관리·생산관리 및 예방보전 솔루션 제안

[인더스트리뉴스 박규찬 기자] 한국미쓰비시전기오토메이션은 시스템은 MC Works64의 시스템을 활용하고 MC Works64 in action이라는 명칭으로 에너지&생산관리 및 예방보전 솔루션을 제안하고 있다. 데이터 수집과 분석을 쉽게 하고 설비예방, 장소에 구애받지 않고 생산현황을 파악하며 저비용으로 단시간에 시스템을 도입할 수 있는 장점을 갖고 있다. 

Mc Works64 in action
미쓰비시의 MC Works64 in action은 에너지&생산관리 및 예방보전 솔루션으로 에너지절감, 에러분석 및 관리, 예방보전, 클라이언트 정보 연계 등 이 네 가지를 제공하고 있다. 우선 에너지관리의 가장 큰 특징은 월/시즌 전력사용을 비교 분석해 월 평균 소비전력을 감시해 사용자들의 전력을 효율적으로 사용할 수 있도록 관리해준다. 특히 원단위 가시화로 유휴 시간, 오류에 의한 비가동 시간, 시즌/집중 시간별로 관리한다. 아울러 역률 관리는 역률 보상 콘덴서 모니터링을 통해 프로그램과 부하전류에 의한 제어를 한다.

생산 알람 분석 및 관리에서는 알람을 공정별 분석하고 에러 복귀 시간과 유형별 에러 코드를 분석한다. 예방보전에서는 평상시와 다른 것을 감지하고 경험하지 못한 것을 예측, 예를 들어 앞의 검사 공정에 가지 않으면 모르는 제품을 분해·파괴하지 않으면 측정할 수 없는 데이터 등을 예측할 수 있다. 예방보전에서는 기기별 수명 예측과 더불어 기기별 정보 업데이트와 기기 별 진동, 소비전류, 압력 등 감지 기준으로 확인한다. 마지막으로 클라이언트의 정보 연계로 실시간 모니터링 기능과 함께 계층 별 보안 관리를 통해 SMS, 메일 등으로 보고서를 발송과 원격 지원을 하는 원격 관리 지원 기능이 있다.

중소기업에 맞춘 스마트 팩토리 플랫폼
MC Works64 in action은 미쓰비시전기의 e-factory를 바탕으로 SI의 수행능력을 더해 중소·중견기업에 좀 더 가까이 다가갈 수 있는 것에 초점을 맞췄다. 또한 솔루션에 대한 견적을 을 타당하게 모듈화 해 빠른 도입과 적절한 비용을 핵심 역량으로 삼는다. 물론 전체의 범위에 대해 패키지화시킬 수는 없지만 가장 많이 사용하고 가장 많이 요구되는 항목을 접근 가능하게 객관화 시킨 것이 역시 주요 포인트다.

단 일반 공장자동화의 차이점은 스마트 팩토리의 흐름에 맞게 IoT(센서, 클라이언트 능력수행기기 등 적용)와 함께 일반적인 상식과 경험에 근거하지 않는 예방보전과 같은 분석툴을 적용한 점이다. 아울러 향후에는 AI가 탑재된 분석툴로 진동해석을 더 신뢰도 높게 구현 할 수 있을 것으로 기대된다.

미쓰비시 윤병철 과장은 “모든 IT/FA 회사에서 많은 콘셉트와 다양한 접근 방법으로 자사만의 스마트 팩토리 색깔을 가지려고 노력하지만 실상 데이터의 수집-가공-분석-대책-수행 단계서 ‘가공’ 단계에도 미치지 못하는 회사들이 대부분”이라며, “때문에 스마트 팩토리를 구성하는 것들을 객관, 선택지화 시켜 도입업체와 수행SI, 공급업체 모두가 윈윈하는 전략을 우선으로 하고 있다”고 설명했다.

스마트 팩토리 구현 위해서는 기업 내 소통이 중요
실제 스마트 팩토리라는 기조 아래 구현과정은 많은 프로세스 단계에서 전혀 스마트하지 않은 경우가 있다. 그 부분의 가장 큰 이유는 바로 소통이라고 본다. 외적으로는 사업주-수행처, 수행처-공급자 내적으로는 기업오너-실무자 등 모든 채널에서 개선사항을 찾는 과정 중 잘못된 과정만을 찾는 것으로 비평 아닌 비판이 되기도 한다.

따라서 첫째는 각 채널 별로 내부적인 조합과 그 결과의 자료를 반드시 사전에 마련해야 위에서 설명한 서로의 윈-윈이 되지 않을까 한다. 위의 요소 중에선 반드시 단위 표준화와 공장 이전설비 내용(개선 방향) 정리는 필요하다. 좀 더 디테일하게는 네트워크/서버/PLC/기기/SW를 최근으로 업데이트 돼 있어야 한다.

둘째는 범위의 최소화라고 생각한다. 사업주입장에서는 스마트 팩토리 시스템 도입을 수집-가공-분석-대책-수행의 프로세스로 나누지 않아야 한다고 생각한다. 위 단계을 간단하게 실험 프로젝트 건으로 받아들인다면 문제가 없겠지만 아마 그럴 기업은 이 땅에 전무하지 않을까 생각한다. 또한 위 공정을 아주 간단하게 모두 느낄 수 있는 패키지, 공정 또는 단지 설비만이라도 한정 짓는다면 사업주 측의 오너는 손실 평가를, 실무 측에서는 업무 범위 설정의 고민을 덜 수 있고 그 시간에 집중할 수 있다고 본다.

셋째로는 도입 이후의 관리 정책과 비용 지출의 산정이다. 보통 시스템 도입 후는 관리 및 비용이 추가적으로 많이 들지 않는다고 생각하고 열매만 바라본다. 하지만 그 열매 뒤에 많은 희생들이 있을 수 있다. 예를 들어 시운전 이 후 모든 교육, 도서들을 인수인계 하지만 직접 만든 사람 보다 운용자가 시스템을 잘 이해할 수 없다. 따라서 반드시 사후 관리정책 및 인력 그리고 전담 관리자의 지정/채용은 필요하다.

만약 그 이하의 공장에서 추가적인 투자가 어렵다면 위 1/2번 항목에 대한 충분히 준비하지 않은 것에 대한 결과물이다. 이것은 사업주로의 책임전가가 아닌 시공처의 실패일 수 있다. 개인적으로는 도입 후 투자 손익분기점까지의 관리비용은 반드시 사업비에 포함해야 한다고 생각한다.

윤 과장은 “보통 에너지/가동률/예방보전 등을 언급하기 전에 사업주는 이미 OEE(설비종합효율)등과 같은 많은 정량적 지표에 목이 말라 있다고 생각한다”며, “하지만 반드시 도입 전 현재시점의 설비/생산 진단들 객관적으로 업데이트하고 파악하였으면 한다”고 조언했다.

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