[터크 제공] 차량 제조업체의 자동화된 생산 라인에 대한 요구는 꾸준히 증가하고 있는 추세이다. 고객은 자사만을 위한 맞춤 솔루션을 원하고, 이를 충족시키기 위해 새로운 재질 및 생산 기술로 자동화 수준을 지속적으로 업데이트 해야 한다.

FAW(제일) 폭스바겐 사는 중국 공장 내 생산라인의 용접 및 조립 공정에 터크의 Uprox+ 근접센서를 적용해 다양하고 안정적인 솔루션을 얻게 되었다. 폭스바겐의 Sagitar(한국의 제타 모델) 또는 Magotan(한국의 파사트 모델)과 같은 고품질 차량의 효율적인 생산을 보장하기 위해 제일-폭스바겐 모터스는 터크의 센서 기술을 사용하고 있다.

센서에 대한 높아진 요구사항

중국 자동차 시장의 급속한 발전 과정에서 품질 및 기능, 효율성면에서 고객의 요구가 증가했다. 이로 인해 제일-폭스바겐 모터스를 비롯한 모든 완성차 업체들은 새로운 자재와 기술을 사용해, 여러 가지 차량 유형과 모델을 한 장소에서 생산할 수 있도록 설비를 구현했다. 사용된 센서 기술에 대한 자동차 업체의 요구 사항도 마찬가지로 높았다. 프레스, 도장, 용접 및 의장 단계에서 작업물의 위치를 감지할 수 있으려면 센서는 견고하고 다양한 사용이 가능해야 하며, 경제적이어야 했다. 터크의 Uprox+ Factor 1 센서는 이러한 고객의 요구사항을 충족시킬 수 있었다.

모든 메탈에 대한 Factor1

Uprox+ 센서는 다중 코일 기술로 IP68의 보호 등급을 충족하도록 설계되었으며 철, 스테인리스 스틸, 구리, 알루미늄 및 황동 등에 따른 감쇠요율 없이 모든 금속을 감지할 수 있다. 뿐만 아니라 기존의 페라이트 코어 센서에 비해 늘어난 감지 거리로, 생산 라인에 사용되는 모든 금속을 최대 50mm까지 감지할 수 있다. 제일-폭스바겐 모터스는 기존의 Ni50U-CK40 시리즈 대신 Uprox+를 사용해 설치 및 적용 영역에 대한 제한을 줄일 수 있었다. Factor1 센서의 또 다른 이점은 생산 라인 내의 많은 애플리케이션에 적합한 센서 유형으로 자동차 제조업체의 간단하고 경제적인 물류 환경을 조성할 수 있다는 것이다.

제일-폭스바겐 모터스 플랜트에서 가장 어려운 공정 중 하나는 ‘용접 조립’이다. 전체 생산 라인에서 다양한 세단형 모델의 개별 부품은 최대 5,000번의 부분 용접을 거친다. 자동화된 모션 시퀀스를 모니터링하기 위해 터크의 MT 시리즈 센서를 사용했는데, 테프론 코팅된 이 특수 센서는 로봇 암에 장착돼 작업물과 관련된 로봇 위치를 지속적으로 확인한다.

용접 조립에서는 작업물의 위치를 미리 감지하고, 필요한 경우 이를 교정할 수 있도록 높은 스위칭 거리가 필요할 뿐만 아니라, 외부 환경 조건으로부터의 완벽한 차폐 또한 중요하다. Uprox+센서는 페라이트 코어를 포함하지 않기 때문에 용접 과정에서 발생하는 강한 자기장에 대해 민감하게 반응하지 않으므로 이 공정에서 유용하게 사용할 수 있다. 작업자들은 "터크 센서를 적용 후 이전보다 용접 조립 과정에서 큰 어려움을 느끼지 않게 되었다"며 만족감을 표시했다.

정형우 기자 다른기사 보기