유라, “직접 만든 스마트팩토리, 대외사업으로 비상할 준비를 마치다!”
  • 최종윤 기자
  • 승인 2021.01.26 08:30
  • 댓글 0
이 기사를 공유합니다

스마트팩토리 자체 구축 10년, 각종 솔루션 대외적으로 선보여

[글 IT사업본부/대외사업팀 신상철 이사] 스마트팩토리 각종 솔루션 도입을 위해 유라는 먼저 IT사업부를 설립하고 관계사의 전산인력을 모았다. 필요한 업무는 정리해 모듈화했고, 업무와 인력 재배치로 불필요한 절차는 제거했다. 그리고 그에 맞는 외산 시스템을 도입했다. 수많은 시행착오가 있었다. 각 실패들마다 충분한 이유가 있었고, 충분히 배워야 할 것들도 있었다. 그리고 마침내 회사는 베스트 프랙티스는 우리 스스로가 만들 수밖에 없음을 배웠다. 그렇게 착수하기 시작한지 10년 만에 이제는 누구에게도 뒤쳐지지 않는 솔루션과 프로세스를 갖게 됐다.

유라 IT사업본부/대외사업팀 신상철 이사 [사진=인더스트리뉴스]<br>
유라 IT사업본부/대외사업팀 신상철 이사 [사진=인더스트리뉴스]

유라만의 스마트팩토리를 정의하다

그렇게 다시 시작했다. 계열사의 모든 IT인력을 모아 IT부서를 유라의 핵심부서로 재편했다. 계열사별 공통 요구사항들을 선별하고 프로세스화하고, 시스템화했다. 범용 솔루션 커스터마이징이 아닌 우리만의 최적화를 도모하기로 했다. 거의 환골탈퇴의 고통스러운 과정이었고 시간이었다. 다행히 시스템이 부족했던 긴 시간 동안 회사는 전 임직원들의 시간과 노력으로 매출은 버텨낼 수 있었다. 이 기반이 없었다면 우리만의 스마트팩토리는 구축하기 어려웠을 것이라고 생각한다. 노력의 결실로 이제는 커스터마이즈드한 제품도 정확하고 빠르게, 대량생산이 필요한 제품도 빠르면서도 품질을 확보한 개발과 제조가 가능하게 됐다. 우리만의 스마트팩토리를 정의하게 된 것이다.

초기에는 Global 최상위 솔루션들을 도입했지만, 마치 몸에 맞지 않은 옷을 걸친 듯 어려웠고, 불편했다. 우리에게 필요한 요구사항들을 담아내지 못했고, 솔루션에 담긴 프로세스만을 강요했다. 처음에는 이해하며 적용해 보려 했지만 결국 더 많은 투자가 되어야 하는 상황이었고, 시장의 변화에 대응하기 위해 개선을 요청하면 신규 프로젝트를 진행할 수밖에 없었다. 배보다 배꼽이 더 큰 투자가 이어질 수밖에 없었다.

스마트팩토리 구축을 통해 원가절감, 품질확보 등 우리의 경쟁력이 확보돼야 하지만, 솔루션 자체가 시작점이고 목적인 상황 속에 이는 원론적으로 불가능했다. 더구나 스마트팩토리는 연결되지 않으면 효과가 없다. 솔루션 컨설턴트는 자기의 솔루션 외에는 잘 알지 못했다. 완성된 Smart-Data(스마트공장을 움직이는 양질의 정보)도 넘겼지만, 전송에 있어서도 받는 쪽에 있어서도 “문제가 있어서 어렵다”는 비슷한 이야기가 반복됐다. 이런 상황과 변명은 특정 솔루션에서만이 아닌, 대부분의 외산 솔루션에서 발생했다. 결국 중간중간의 Gateway는 우리가 구축할 수밖에 없었고, 외산 솔루션은 어쩔 수 없는 경우에만 최소한으로 적용했다. 그래서 우리는 우리가 개발하고, 우리 손으로 유지보수 해야 진정한 스마트팩토리를 이룩할 수 있음을 깨달았다. 이렇게 중장기 계획과 전략을 수립해 시행하기 시작했다.

10년여 기간동안 자체 스마트팩토리를 구축한 유라의 국내공장 [사진=유라]

힘겨운 여정, 혁신을 위한 노력은 지금도 진행중

처음에는 PLM이었다. 이미 글로벌 PLM 솔루션에 막대한 비용을 투자한 상황이었다. 그러나 고객사의 요구는 점점 더 세밀하고 정교한 사양을 반영하길 원했고, 현업에서 개선 요구사항은 지속적으로 발생하고 있었다. 그럼에도 불구하고 근본적인 문제의 개선은 이루어지지 않았고, 말 그대로 난감한 상황에 직면했다. 기존 글로벌 공급사의 기술 수준, 제공할 수 있는 서비스와 우리의 투자가용 범위의 차이는 운영을 지속하는 것 보다는 더 나은 효율을 차기에 이르렀다. 계열사에 확대 적용을 해야 하는데, 겨우 이 정도의 운영을 위해 만족도 낮은 시스템을 확장해야 하는지 큰 고민이었다. 결국 글로벌 솔루션을 제거하고 우리에게 맞는 PLM을 개발하기로 했다.

신규계열사는 순수 우리의 기술로 PLM 시스템을 개발해 적용하고, 이미 적용된 글로벌 솔루션은 기적용 계열사에서만 운영하고 확장하지 않기로 결정했다. 지금은 오히려 우리가 개발한 시스템이 역으로 확산되고 있고, 기존 글로벌 솔루션은 프로세스의 껍데기만을 유지하고 있다. 내부는 점점 우리가 개발한 시스템으로 교체되고 있는 실정이다. 그리고 이 모든 것들을 컨트롤하며 외산 솔루션사에 Locked-in 되지 않고 우리의 방식과 환경으로 계속 발전시켜 나가고 있다.

그 와중에 계속적으로 CAD에 대한 개발 및 개선 요청건이 있었다. 우리는 전장/하네스 설계이기 때문에, 일반 범용 CAD 시스템은 우리에게 필요한 라이브러리나 디자인 기능을 담고 있지 못한다. 완성차에서 적용해 사용하고 있는 글로벌 솔루션은 불필요한 기능의 과다, 고사양의 하드웨어, 낮은 퍼포먼스, 출도를 기다리는데도 6시간 이상씩 걸려 게스트 엔지니어의 퍼포먼스로 문제가 와전되기에 이르렀다. 그래서 우리의 업무에 최적화돼 있는 CAD 도 우리 손으로 개발했다. 완성차 고객의 요구 사항을 반영했고, 우리에게 필요한 기능들만 담아냈다.

우리가 직접 사용하면서 하네스 설계 현장에서 필요한 기능만 담아내어 쉽고, 빨랐다. 완성차에서 요구하는 개선사항들도 반영할 수 있게 되면서, 실제 신규차종에 적용하기에 이르렀다. 소요시간도 거의 절반가량 단축했다. 여기에 MES & ERP와도 연동해 엔지니어가 매뉴얼 작업없이 BOM의 생성과 변경에 따른 적용까지 자동으로 이관되고 전송되게 연결해 놓았다. 우리만의 특허 기술을 담아 하네스의 원가 절감을 위한 최적화 Route를 찾아주는 기능을 구현했고, 하네스 BOM 구조를 사양화해 빠른 속도로 BOM을 추출할 수 있는 기능도 구현했다. 지금 유라는 CADvizor(개발한 CAD 시스템명)가 없이는 제조뿐 아니라 설계도 할 수가 없다.

유라솔루션 [자료=유라]

마지막에는 MES였다. 우리는 제조업이기에 MES는 미션 크리티컬한 시스템이다. 전세계 약 70개의 공장 및 창고의 시스템을 동기화해야 했으며 안정적으로 운영해야 했다. 순차적으로 접근할 수밖에 없었다. 멕시코 공장의 와이러링 하네스 라인부터 DB를 오픈소스 DB로 마이그레이션하고, 기능을 개선했다. 하나씩 하나씩 마치 공장깨기를 하듯 매년 개선 프로젝트를 하고 통합하는 작업을 7년 내내 진행했다. 지금은 베트남 공장 한곳을 제외한 모든 곳에 자체 개발한 MES를 적용하게 됐다. 오픈소스의 적용을 통해 외산 솔루션에 지불하는 구매 및 유지보수 비용을 약 23억 가까이 절감할 수 있었다. 절감된 비용은 개선이 필요한 신규 프로젝트를 계획하고 진행하는 비용으로 사용돼 점점 더 진화되는 스마트공장이 만들어지고 있다.

외에 빅데이터(Big data)를 이용해 제조·생산에서 발생하는 Law Data를 수집해 분석, 통합 모니터링하며 이를 기반으로 제품의 품질과 수율을 확보하는 실질적인 한국형 AI 분석솔루션도 개발해 적용하고 있다. 철저하기로 유명한 완성차 업체의 보안 요구를 충족하기 위해 임직원외 내방객도 핸드폰 입, 출입 기록을 기반으로 관리하고 통제할 수 있는 솔루션도 개발·적용해 완성차의 보안 점검에도 대응하고 내부 보안 솔루션으로도 적용중에 있다.

PLM에서는 각종 실험과 시뮬레이션 데이터의 운용까지 관리를 요구하는 완성차의 로드맵을 따라 확장해 통합 운영할 수 있는 SLM(Simulation Lifecycle Management)를 구성해 통합했으며, 완성차의 기술 5스타와 품질 5스타를 획득했던 경험을 그대로 녹여 솔루션을 끊임없이 개선 발전시켜 나가고 있다. 최근에는 2, 3차 공급사의 품질 확보를 위해 SQ 관리를 쉽고 정확하게 할 수 있는 솔루션도 개발해 협력사에 공급하고 있다.

유라가 자체개발한 CADvizor, 실제 경험을 통해 현장에서 필요한 기능을 중점적으로 담았다. [자료=유라]

유라의 스마트팩토리는 좋은 식재료로 만든 정성스러운 코스요리다

지금도 그렇지만 스마트팩토리는 한때의 유행이거나, 정부기관에 보여주기식 적용이어서는 안 된다. 또 허세가 있는 도입이어서도 안 된다. 우리나라는 세계 10위권 경제대국이기도 하거니와, 특히 제조 분야에서의 경쟁력과 정교함은 여전히 세계 어느 곳과 견주어도 빠지지 않는다.

그러나 솔루션·소프트웨어 등의 경쟁력은 생각보다 높지 않다. 한국의 IT는 H/W 중심이었고, 한동안 소프트웨어 개발 경쟁력이 살길이라고 외치던 목소리도 이제는 잠잠하다. 외산 솔루션이 다 장악했다. 제조 환경에서 진정한 국산 플랫폼은 거의 전무한 실정이다. 슬픈 일이지만 기업 경쟁력의 4대 메가 프로세스를 관장하는 시스템 중 ERP와 MES에서만 국산 솔루션이 명맥을 유지하고 있을 뿐이다. 여전히 외산 공룡기업들의 매출액과 기능이 무조건적인 대안이고 베스트 프랙티스로 받아들여지고 있다.

모든 시스템이 연결돼야 한다. 시스템이 연결된다는 것은 정보가 흐른다는 말이다. CAD에서 설계된 정보는 PLM에서 BOM을 생성하고, 그 정보가 Change돼 ERP의 확정 정보로 구매와 서비스 등으로 이어져야 한다. 유라는 그렇게 시스템을 연결해 놓았다. 국내 소프트웨어 개발산업과 스마트팩토리 공급기업들의 한계가 바로 여기에 있다. 좋은 솔루션을 개발해 우리나라 실정에 맞게 출시해도, 테스트베드가 없으니 다음 단계로의 진화가 어렵다. 버틸 수 있는 자본이 없으니 현장에서 살아남는 솔루션을 찾기도 어렵다. 결국 글로벌에서 경쟁력이 있는 산업용 솔루션이 탄생할 수 없는 구조다.

유라의 모든 솔루션은 우리가 사용하려고 만들었다. 우리가 만든 CAD 시스템으로 설계를 한다. 게스트엔지니어가 완성차 고객사가 사용하고 있는 글로벌 CAD의 어려운 점과 개선할 점들을 끊임없이 듣고 그 개선 요구에 부합되게 개발했다. 실제 적용하고, 다시 개선하며 버전업을 한다. 그리고 이렇게 얻은 정보들을 MES와 PLM에 연결했다. 연결된 정보들의 흐름과 정합성은 수년에 걸쳐 맞춰나갔다. 정물과 실물의 일치를 위해 엄청나게 노력했다. 누군가 역할이 바뀌어도 제조는 이루어져야 했다. 우리 공장은 그렇게 운영될 수 있게 만들었다. 그렇게 운영하고 솔루션을 업데이트 하고, 다른 시스템을 연결하고, 다시 전체의 정합성을 맞춰가다 보니 우리의 스마트공장이 완성됐다.

오늘도 우리는 90명 가까운 임직원이 우리의 공장에 적용돼 있는 모든 솔루션의 가동 상태를 모니터링하고 있고, 차기 버전에 적용할 수 있는 기능개선을 하고 있으며 예상치 못한 모든 상황에 즉각 대응할 수 있도록 조직을 운영하고 있다. 유라의 스마트팩토리는 껍데기만이 구동되는 스마트팩토리가 아니다. 정물과 실물이 톱니바퀴처럼 정확하게 맞물려 움직이며, 빠르고, 정확한 생산을 위한 모든 정보들이 운영되고 활용될 수 있는 우리가 일구어 가꾼 스마트팩토리다.

FabePLM 메인화면 [자료=유라]

대외영업을 위해 신규 사업부를 출범시키다!

대기업도 아닌 회사가 90명 가까이 IT 운영 및 개발 조직을 갖고 있다는 것이 우리의 역량을 단적으로 보여준다고 할 수 있다. 개발인력들은 단지 소프트웨어 개발자로서의 역할을 넘어, 어떻게 개발해야 우리 제품이 더 빠르고 정확하게 제조되는지 매일 생각하는 현장을 이해하면서 개발에 나서고 있다. 제조·생산이 충분히 안정되고, 비용절감도 충분히 효과를 거둔 시점이지만 역량의 핵심인 조직에 변화를 주고 싶지 않았다. 그래서 이 역량으로 새로운 사업을 도모하기로 했다.

대외사업부라는 신조직을 출범시켜 우리의 스마트팩토리 솔루션을 대외에 공급하기로 했다. 우리의 경험이, 실패로 얻은 결실까지 모두 가치가 될 수 있다고 확신했다. 누구보다 더 잘 알고 있다고 자부한다. 베스트 프랙티스를 포함하고 있다는 외산 솔루션들의 한계와 장점을, 진화와 영속성이 부족한 국산 솔루션들의 강점과 어려움을, 그 교차점에 포진하면 유라솔루션이 진짜 한국형 스마트팩토리 솔루션임을 알아 줄 것이라고 확신했다.

스마트팩토리를 구축해 실제 생산효율을 극대화 하고 싶은 것인지, 그냥 스마트팩토리 솔루션을 도입했다는 안도감만을 위해 추진하고 있는지 냉정하게 바라봐야 한다. 외산 솔루션은 압도적으로 비싸다. 눈에 보이는 라이선스 비용외에도 매년 발생하는 유지보수비용, 지속적인 변화관리를 위해 발생되는 비용, 복잡한 라이선스 구조에 매년 Legal 이슈를 통한 구입 강제화까지, 처음에 고려한 것의 세배 이상을 투자해야 솔루션이 제대로 구동된다. 더구나 한국의 정서와 프로세스에 대한 이해는 너무 좁고, 선진사의 방법론이라며 무조건적인 강제를 하는 경우도 많다.

영세한 국내 솔루션의 경우 개발된 솔루션이 진화할 수 있는 충분한 고객사가 확보되지 못해 솔루션 개선에 어려움을 겪고 있다. 또 세부적인 기능들을 구현하는데 한계가 있다. 게다가 공급사의 재무구조가 영세한 국산 솔루션의 경우, 엄청난 투자를 한 솔루션이 공급사의 재무적 어려움에 Locked-in돼 사용하지도, 제거하지도 못하는 경우가 허다하다.

여기에 유라솔루션의 강점이 있다. 누가 봐도 건전한 재무기반에, 오랜 현장 노하우가 쌓여 충분한 역량을 갖춘 솔루션 공급기업이다. 그리고 실제 우리가 사용하기 위해 만들고 진화시키고 있다. 투자 및 운영도 합리적이다. 조금 과장해 스마트팩토리를 운영하는데 솔루션 공급사에 이윤을 다 지불해야 한다면 무엇 때문에 도입해야 하는지 묻고 싶다. 이마저도 도입효과를 본 기업에 국한한 이야기일 것이다. 그만큼 유라솔루션은 합리적일 뿐 아니라 안정적이다. 우리보다 고도의 기술이 필요한 회사는 더 큰 솔루션을 찾아야 한다. 하지만 우리의 경험 이상이 필요치 않은 모든 스마트팩토리를 구축하려는 회사들은 우리가 최선의 대안이 될 수 있다. 특히 자동차 부품사나 하네스/전장 제조사들에게는 유라솔루션이 모든 IT 부문에서 수혈돼야 할 Best-practice 일 것이다. 2020년 IT 사업본부 출범 첫해 대외 매출은 14억원이었다. 올해는 거의 두 배 가까운 목표를 수립했다. 팀원 모두 의욕충만이다!



댓글삭제
삭제한 댓글은 다시 복구할 수 없습니다.
그래도 삭제하시겠습니까?
댓글 0
댓글쓰기
계정을 선택하시면 로그인·계정인증을 통해
댓글을 남기실 수 있습니다.