생산 전과정 지능화·최적화 2025년까지 스마트공장 3만 개 구축 목표

[Industry News 전시현 기자] 4차 산업혁명 시대가 도래함에 따라 주요 선진국들은 차별화된 정책지원을 통해 발 빠르게 대응하고 있다. 우리나라도 '스마트 제조혁신 비전 2025'를 통해 스마트공장 도입은 필수로 정부는 IT·SW, IoT 등과의 융합함으로써 생산 전과정을 지능화·최적화해 2025년까지 스마트공장 3만 개 구축을 목표로 추진하고 있다.

정부는 현재 민관 공동으로 1조원 규모의 제조혁신재원을 조성하고, ‘스마트 공장 추진단’을 구성해 상대적으로 IT·SW 역량이 부족한 중소·중견기업 제조 현장의 스마트화를 기업 역량에 따라 맞춤형으로 지원하고 있다. 관계자의 말에 따르면 "이를 통해 중소·중견기업의 생산성을 획기적으로 높이고, 핵심기반이 되는 SW·센서·솔루션 등을 새로운 산업으로 육성해 수출 동력화할 계획이다"라고 전했다. 

독일의 지멘스, 미국의 GE 등 스마트공장은 글자 그대로 '똑똑한 공장'이다. 일본 대표 로봇기업 화낙은 자동화 시스템과 지능형 로봇 또한 대량생산뿐 아니라 다품종 소량생산 체제에도 대응할 수 있도록 기술을 개발하고 생산공정을 설계하고 있다. 현재 화낙은 조립공정의 80%를 로봇이 처리, 자동화 수준이 높다. 우리나라 대기업도 스마트팩토리 도입으로 제품 생산을 원활히 하고 있는 모습이다.

LS산전은 수요예측 시스템(APS)이 적용된 유연생산 시스템 방식의 스마트 팩토리 체제를 구축해 설비 대기 시간 절반 감축, 생산성 60% 향상, 에너지 사용량 60% 이상 절감, 불량률 6PPM(백만불율) 급감 등의 성과를 달성했다. 이와 관련해 제조업 여건이 산업별로 상이한 특성상 산업별 확산 속도도 차이가 날 전망이다.

포스코는 2015년 말부터 광양제철소 후판공장을 시작으로 주요 공장의 스마트 팩토리화가 진행되고 있으며 포스코가 추구하는 스마트팩토리는 제품 생산 현황을 면밀히 분석해 생산을 최적화하는 데 중점을 두고 있다.  이를 통해 원가를 낮추고 품질 불량을 줄이며 설비장애도 감소시킬 수 있을 것으로 예상하고 있다.

자동차 부품기업인 전우정밀은 스마트 팩토리를 도입하여 원자재 투입해 소요 시간을 75% 단축하는 등 약 42억원의 비용을 절감뿐만 아니라 제품 불량률 감소와 제품 제작 시간 단축 등으로 효율을 극대화할 수 있었으며 품질 또한 최고 수준에 이른 것으로 평가되고 있다.

신성이엔지의 용인공장(반도체 클린룸 공기 주입 장비 생산)은 스마트 팩토리 도입을 통해 생산능력이 이전 음성 공장 생산능력보다 2배 증가했다. 용인공장은 작업자들이 라인에 늘어서 수작업으로 제품을 조립하는 공장과 달리 생산라인에서 기계들이 자동으로 제품을 만들어 포장·적재한다.

공장 내 자재 운반도 사람이 아닌 무인운반차(AGV)가 공장 바닥에 붙어 있는 마그네틱 테이프를 따라 움직인다. 생산라인 자재 부족 신호를 수집 후 자동으로 자재를 운반하는 방식이다. 뿐만 아니라 동사는 용인공장의 마이크로그리드, 스마트팩토리를 사업화해 플랫폼을 제공하는 것은 물론 기존 사업과 연계해 궁극적으로 ‘스마트시티’조성 예정이다.
 
KB지식 비타민 관계자의 따르면 "국내의 경우 스마트 팩토리 기술을 도입해 성과를 낸 사례들이 종종 있다. 관련 수요가 증가하고 있으나 도입 장애 요인인 기존 장비 문제, 표준화 지연, 내부 기밀 유출, 고정비 증가 등이 많다. 현실은 이러다 보니 중소·중견기업 제조 현장이 이러다 보니 현실과 이론은 확연히 차이가 난다"라고 귀띔한다. 이어 "일부 대기업 중심으로 ICT를 적용한 스마트 팩토리 설립이 진행되고 있으나 외산 솔루션에 대한 의존도가 높다"라고 꼬집었다.

한편 업계 전문가들은 "우리나라의 고유의 주력 제조업, 기술 및 사업 역량, 기업간 구조의 특성에 잘 부합하는 차별적인 스마트 팩토리 전략을 구상하고 실행할 수 있는 기업이 필요하다. 단지 해외 주요 국가, 기업들의 전략이나 동향을 단순히 모방하는 것을 지양하고 우리 제조업의 체질에 맞는 스마트 팩토리 생태계를 만들어 나가야 한다"라고 강조한다.

전시현 기자 다른기사 보기