[인더스트리뉴스 김관모 기자] 인천광역시 서구에 위치한 연우는 화장품 포장재 제조회사로 매년 2천억원 이상의 매출을 거두고 1,500여명의 직원을 지닌 튼실한 중견기업이다. 1990년대에 화장품용 디펜서 펌프를 국내 최초로 국산화 개발에 성공한 이후 2000년대에는 국내 품질환경에서 최고점을 받았고, 2010년대에는 세계적으로도 그 명성을 인정받고 있다.

특히 2015년에는 WPO(세계포장기구)로부터 월드스타 어워드를, 2018년에는 세계적인 화장품 박람회인 코스모프로프 볼로냐에서 디자인상을 수상했으며, 1억불 수출탑의 영예를 안기도 했다. 올해에는 거의 3천억원에 가까운 매출을 거둘 것으로 연우는 내다보고 있었다.

지난 12월 19일 연우는 제조업체 사장들과 학생들을 대상으로 스마트팩토리 견학을 진행했다. 연우는 2018년에는 인천중소벤처기업청에서 추진하는 인천지역 스마트팩토리 시범공장으로 선정됐으며, 2019년에는 스마트팩토리 구축 우수기업 중소벤처기업부 장관 표창도 수상했다. 따라서 연우는 인천지역의 선도적인 스마트팩토리 기업으로서 기술 개발과 아이디어 노하우를 공유하고 있다.

인천 스마트팩토리의 선도기업, 물류 자동화의 혁신 이룩하다

현재 연우는 로레알과 샤넬, 피앤지, 존슨앤존슨 등 전세계 100대 기업 중 48개 기업과 거래를 할 만큼 그 품질과 안전성을 인정받고 있다. 정상급 기업으로 인정받고 있지만 연우는 작업 환경에서 여전히 후진적이었다. 특히 수천만 개에 이르는 물품을 효율적으로 관리하기 위해서 스마트팩토리의 도입이 절실했다. 이에 연우는 지난 2016년부터 로봇공정을 구축해 금속가공 공정의 생산성을 고도화하기 시작했다. 또한 작년 스마트팩토리 시범공장으로 선정되면서 정부에게 3억원을 지원받는 등 총 7억여원을 투자해 내부 공장의 물류 자동화 시스템을 업그레이드했다.

연우가 스마트팩토리 구축을 위해 도입한 시스템도 상당하다. 연우는 2014년에 가장 먼저 전사에 ERP를, 2016년부터 2018년까지 전사에 MES를 구축했다. 또한, 작년에는 4M(인력, 돈, 물질, 기계)의 관리 수준을 높이기 위해 POP(생산시점관리시스템)과 MES(통합생산관리시스템), APS(생산공정자동화스케줄링) 등을 구축했다.

특히 연우가 최근에 도입한 자랑거리는 90억원을 투자해서 만든 자동창고관리시스템이다. 이동수 팀장은 “예전에는 밀차로 물품을 끌고 와서 물건을 담았지만 이제는 본사 4개 생산공장에 물류라인과 엘리베이터가 설치돼 있어서 물품 공정이 끝나는 대로 600평 남짓의 창고에 바로바로 적재된다”고 말했다. 이어서 “기존에는 사람이 하다보니 눈앞에 있는 물품만 끄집어내기 때문에 나중에 폐기되는 물품이 허다했지만 이제는 기계가 가장 오래된 물품부터 차례대로 옮겨주기 때문에 폐기량이 크게 줄었다”고 설명했다.

한편, 지금까지 인천지역의 스마트팩토리는 2014년부터 2019년까지 약 7백여개소에 이른다. 인천중소벤처기업청은 인천을 스마트팩토리의 선도지역으로 만들기 위해 2020년에는 297개의 스마트팩토리 구축을 목표로 하고 있다.

 또한, 연우는 선입선출관리시스템인 WMS(창고관리시스템)와 소비자 요구품질을 명확하고 검사기준을 표준화하기 위해 QMS(품질관리) 시스템을 설치했다. 따라서 물품이 담긴 박스가 이동하다가 센서를 통해서 물품의 적합성 여부를 확인받게 된다. 이후 문제가 있는 박스는 자동으로 별도의 구역으로 이동하며, 다른 물품은 정해진 장소로 이동한다. 또한 박스에는 각자 바코드가 있어서 물품들이 어떤 곳에 위치해 있는지 실시간으로 추적할 수 있다.

이동수 팀장은 “연우는 현재 샤넬이나 로레알 같은 최고 업체들의 화장품을 다루는 용기를 취급하고 있어서 불량이 나면 신뢰성에 문제가 생긴다”며, “품질 관리를 고도화 및 자동화하는데에 심혈을 기울이고 있다”고 말했다.

로봇을 통해 3D 업무와 불량률 없애고 생산량은 3배로

 또한 생산 과정에서의 노하우나 기술들을 데이터화해서 어깨너머로 배우던 기술들을 지속적으로 자산화하고 있다. 이밖에도 작업현장에 항온항습 및 양압시설을 설치하고 조색 표준화를 실현해 최적의 환경을 제공하고 있다.

연우가 자랑스럽게 내세우는 시스템 중 또 하나는 로봇 아노다이징(산화처리) 시스템이다. 기존 생산라인에서는 질산을 탈지할 때 사람이 직접 판을 잡고 털어내야만 했다. 하지만 6축 다관절로봇 4대를 들여서 자동화한 이후부터 업무 효율성이 좋아졌다.

연우 SI팀 이동수 팀장에 따르면, 로봇 아노다이징 시스템을 구축한 결과 시간당 생산량이 58%나 상승됐으며, 연간 생산량도 690만개나 늘었다. 또한, 고정불량률은 거의 0%에 가까워졌으며, 투입 인원도 7명에서 3명으로 줄이고, 남은 인원을 다른 중요업무에 비치할 수 있었다. 1인당 생산성은 3배 가까이 오르면서 개당 노무비는 20원 절감되는 혁신을 거뒀다. 생산대비 노무비도 2/3나 절감됐다. 현장 작업자는 “최첨단 신기술과 미래지향 공정을 담당하게 되어 뿌듯하며, 예전에는 3D 업종에서 일하고 있어서 부정적인 느낌이었지만 현재는 누구에게도 당당하게 말할 수 있는 자부심이 생겼다”고 말했다.

연우는 앞으로 경쟁력 강화와 대량 수주를 위해 납기와 품질 균일화를 추진하고 있다. 이를 위해 반자동의 자동 조립으로 전환해 수동조립을 최소화하는 시스템을 개발 중에 있다. 또한, 고열이나 고압 등 위험한 환경에서의 작업을 로봇으로 전환하는 테스트가 진행중이다. 아울러 키잡이와 맞춰찍기 등 양산형을 고려한 개발품질을 확보하기 위해 준비하고 있다.

한편, 연우는 역시 지속가능경영을 위해 친환경 솔루션 개발에도 박차를 가하고 있다. 먼저 연우는 리필 가능한 제품을 사용해 사용기간을 연장하고 있으며, 환경호르몬을 유발시키는 폴리아세탈 소재 대신 신소재인 폴리케톤을 사용하고 있다. 아울러 소재이 단일화와 단순화를 통해 재활용성을 극대화했으며, PCR(Post Consumer Resin)과 PIR(Post Industrial Resin) 소재를 활용하는 연구도 진행하고 있다.

이 팀장은 “이처럼 좋은 시스템을 갖춰도 결국 현장에 맞는 솔루션이나 아이디어는 사람에게서 나온다”며, “툴 제작부터 사출성형, 코팅, 메탈라이징, 프린팅 및 조립을 망라하는 각각의 공정을 전문 기술자들이 체계적으로 모니터링하고 있다”고 강조했다. 아울러 이 팀장은 “연우는 최근에 중국에 공장을 설립하면서 좀더 국제시장으로 발을 넓혀나가고 있다”며, “내년에는 중국 공장에도 ERP를 도입하고 자동화시스템도 강화해 스마트팩토리화하는데 전념할 계획”이라고 밝혔다.

한편, 지금까지 인천지역의 스마트팩토리는 2014년부터 2019년까지 약 7백여개소에 이른다. 인천중소벤처기업청은 인천을 스마트팩토리의 선도지역으로 만들기 위해 2020년에는 297개의 스마트팩토리 구축을 목표로 하고 있다.

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